（3） 实施与记录——对测得的数据进行记录，并画出倾向管理曲线图表； （4） 分析与对策——进行统计分析，找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策。
点检的十大要素（点检内容） （1）压力；（2）温度；（3）流量；（4）泄漏；（5）给脂状况；（6）异音；（7）振动；（8）龟裂（折损）；（9）磨损；（10）松弛。 确定点检周期的因素 （1） 设备的作业率； （2） 设备使用条件；
（3） 环境条件（温度、湿度、粉尘等）； （4） 润滑状况；
（5） 对生产的影响程度； （6） 使用实绩值；
（7） 制造厂家的推荐值。 精密点检的主要检测方法
（1） 无损探损——用于检测零部件的缺陷、裂纹等；
（2） 振动噪音测定——主要用于高速回转机械的不平衡，轴心不对中，轴承磨损等的定期测定；
（3） 铁谱、光谱分析——用于润滑油中金属磨粉数量、大小、形状的定期测定分析；
（4） 油液取样分析——用于润滑油、液压油、变压器油的劣化程度分析； （5） 应力、扭矩、扭振测试——用于传动轴、压力容器、起重机主梁等； （6） 表面不解体检测——为一般工具无法检测的部位，使用专门技术与专门仪器进行检测；
（7） 继保、绝保试验——用于变压器、电机、开关、电缆等周期性的保护试验；
（8） 开关类试验——SF6等开关的接触电阻值测试；
（9） 电气系统测试——有可控硅漏电测试，传动保护试验，传动系统接触脉冲及特性测试等。
无损探伤的主要方法及特性 序号 名称 适用范围 基本特点 1 染色探伤 表面缺陷 操作简单方便 2 超声波探伤 表面或内部缺陷 速度快，平面型缺陷灵敏度高 3 磁粉探伤 表面缺陷 仅适用于铁磁性材料 4 射线探伤 内部缺陷 直观、体积型灵敏度高 5 涡流探伤 表面缺陷 适用于导体材料的构件
维修标准
维修标准
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维修标准有维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准四项，简称维修四大标准。
各级设备的维修方式及对维修标准的要求 要求的标准 设备维修方式 维修技术 维修作业 级别 点检标准 给油脂标准 标准 标准 A 预防维修 √ √ √ √ B 预防维修 √ √ √ √ 一般性预C √ √ √ 简单 防维修 D 事后维修 √ 维修标准的编制分工和审批程序 标准名称 编制 审核 A、B级设备由技术室，维修技术标准（地区专地区技术人员 C级设备由地区 技术主用） 管 通用维修技术标准 技术室 设备技术助理 点检标准 专职点检员 点检作业长 给油脂标准 专职点检员 点检作业长 检修单位作业长审核后维修作业标准 检修单位检修人员 交专职点检员确认 标准修订与上述程序相同。 设备改动审批程序 改动设备级别 审核 批准 A级关键设备 地区设备部门负责人 设备部长 B级重要设备 地区设备部门负责人 设备技术助理 C级一般设备 地区设备部门技术主管 地区设备部门负责人 D级次要设备 设备润滑油脂牌号、品种、规格变更、代用审批程序 机电设备的润滑方式，润滑油脂牌号、品种、规格、性能及国产化代用均由设备技术室审批。
备品、备件的试制、代用
（1） 关键设备和重要设备（A、B级）备件试制中的技术问题由设备技术室决定。
（2） 一般设备和次要设备的备品备件的试制代用中的技术问题由地区技术部门决定。
维修技术标准的编制依据
（1） 制造厂提供的技术图纸和使用说明书。
（2） 国内外同类设备或使用性质类似设备的维修技术管理值。 （3） 实践经验。 点检标准的编制依据 （1）维修技术标准；
（3） 设备使用说明书和有关技术图纸资料； （4） 同类设备的实绩资料；
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（5） 实践经验。
给油脂标准的编制依据
（1）设备使用说明书，图纸资料； （2）同类设备的实绩资料； （3）实践经验。
给油脂标准的主要内容
给油脂部位、给油脂方式、油脂牌号、给油脂点数、给油脂量与周期、更换量及周期、作业分工等。
油品采样的一般要求
为保证油品分析结果能正确反映油品在使用过程中的实际情况，油品采样必须遵守以下要求；
（1）定点、定人采样，采样工具要清洁干净；
（2）对循环润滑设备，应尽量在运行中，从进油管道的油过滤器后取样； （3）对飞溅润滑设备，则多在停车后采样，采样部位在油箱底部上约25cm处，不能在油箱底部或污染排放口采样；
(4)采样口采样时，应放掉相当于该管内储油量二倍的油量，然后采样。 编制维修作业标准的目的 （1） 提高检修作业质量； （2） 缩短检修作业时间；
（3） 防止检修作业事故的发生； （4） 有利检修作业管理。 （5） 设备故障、状态管理。 维修作业标准的主要内容
内容包括：设备名称、作业名称、使用共器具、作业条件、保护用具、作业人数、作业时间、总工时、作业网络图、作业要素（项目）、作业内容、作业者、技术安全要点。
设备事故定义
凡正式投产的设备，在生产过程中造成设备的零件、构件损坏，使生产突然中断者，或由于本企业设备原因直接造成能源供应中断使生产突然停顿者称为设备事故。
不属于设备事故范围的几种情况
（1） 设备技术状态不良安排的临时检修；
（2） 生产线上的建（构）筑物因使用长久而自然损坏危及生产或迫使停产者；
（3） 生产过程中设备的安全保护装臵动作，安全件损坏使生产中断者； （4） 生产工具损坏，如轧辊等损坏；
（5） 生产工艺事故未涉及设备及厂房损坏者； （6） 检化验测试事故；
（7） 人身事故未涉及设备损坏者。 设备事故分级标准
按公司设备事故管理制度规定，设备事故分为四级：
（1）一般设备事故：设备事故的设备修复费在一百万元及以上者。 （2）二级设备事故：凡达到下列条件之一者：
（a） 设备事故的设备修复费在十万元及以上，一百万元以下者。
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（b） 主作业线或主要生产设备停机在24小时及以上者。 （3）三级设备事故：凡达到下列条件之一者：
(a) 设备事故的设备修复费在五万元及以上，十万元以下者。
(b) 主作业线或主要生产设备停机在8小时及以上，24小时以下者。 (4)四级设备事故：凡达到下列条件之一者：
(a) 设备事故的设备修复费在三万元及以上，五万元以下者。
(b) 主作业线或主要生产设备停机在1小时及以上，8小时以下者。 设备故障
在生产过程中，设备的零件、构件损坏，或并未损坏，但设备动作不正常，控制失灵，需停机检查调整，未构成设备事故者。 设备故障次数的计算方法 设备发生故障使生产中断，一般中断一次计算一次，如果一台设备发生故障，修复开机还没有达到正常生产时，在同一部位又发生故障，后一故障应视为前一故障的继续，次数只记一次，故障时间和故障修复费则要累计计算。 设备故障时间的计算方法 （1）主作业线故障时间：一般为从主作业线停产至主作业线恢复生产之间的时间。
（2）设备停机时间：一般从设备停机开始至修复运转为止的时间（工业炉窑要加上烘炉时间），事后修理设备或有备用机的设备可按设备的实际修理时间，即从修理开始至修理完了为止的时间。 设备事故修复费的技术方法
设备事故修复费为修复或更换损坏的设备而发生的备件备品、材料、人工及管理费用。设备损坏严重无法修复的，其修复费应为更换与该设备规格、装备水平相应设备的现行价格。
设备事故处理的“三不放过”原则
事故原因不清、责任不明不放过；事故责任者和有关人员没有真正受到教育不放过；防范措施不落实不放过。 防范设备事故的主要措施
（1）操作人员必须经培训合格后上岗； （2）严格执行各项标准和岗位责任制； （3）做好日常点检、维护、紧固工作； （4）加强设备的定期点检工作； （5）认真做好计划检修工作； i. 提高检修质量；
ii. 按备件消耗规律，准备必要的备件； iii. 做好设备的润滑工作，保证润滑良好；
iv. 进行预想事故演习，提高处理事故的应变能力。
设备事故报告表的上报时间
（1）一、二级设备事故，须立即用电话向设备部和归口管理部门报告，并于事故处理完后一周内向设备部设管室报设备事故报告表。
（2）三、四级设备事故，应在事故后三天内报告。 主要生产设备事故与故障停机率及千元产值事故损失费
主要生产设备事故与故障停机率=设备事故与设备故障时间/工作制度时间×1000‰。
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千元产值事故损失费=设备事故损失费（元）/总产值（千元） 设备利用率、高炉休风率、设备有效利用率（%）
（1） 设备利用率（日历作业率）%=实际开动时间（h）/日历时间（h）×100%
实际开动时间（h）=日历时间-（计划停机时间+设备及生产故障时间） （2） 高炉休风率（%）=Σ休风时间（h）/日历时间（h）×100% Σ休风时间为定修、设备故障、生产故障等引起休风时间的总和。
（3） 设备有效作业率（%）=实际作业时间（h）/规定工作时间（h）×100% 规定工作时间（h）=日历时间-计划停机时间 计划停机时间是指计划规定的实际停机时间，包括年修、定修、生产调整、换棍、停产点检、交换班等停产时间。
设备功能投入率、设备精度保持率（%） （1） 设备功能投入率（%）
=工作制度时间（h）-设备功能故障时间（h）/工作制度时间（h）×100% （2） 设备精度保持率（%）
=工作制度时间（h）-精度超标故障时间（h）/工作制度时间（h）×100% 设备分级的十条评价标准 可靠性指标：
（1） 故障时可否代替； （2） 专用程度； （3） 影响作业程度；
（4） 故障对安全环境的影响； （5） 对产品的影响； 维修性指标
（6） 修理难度； （7） 可修性程度； 经济性指标
（8） 价值大小；
（9） 年计划检修次数； （10）备件提供难易。
评定设备有效或失效的七条标准的主要内容
（1） 对生产有无影响（质量、品种、规格、成本）；
（2） 设备运行参数如功率、压力、速度、振动、温度是否超过规定； （3） 有无威胁设备、人身安全或影响主要零部件的隐患缺陷； （4） 对设备有重要影响的外部工作条件是否正常； （5） 主要能源消耗指标是否已超过规定值； （6） 主要零部件磨损程度是否已超过规定；
（7） 设备主要零部件的使用寿命是否明显缩短。 设备分级 共分为四级
A级 关键设备； B级 重要设备； C级 一般设备； D级 次要设备。
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