用履带拖拉机进行施作。
（5）刮平 在稳压结束后应立即进行刮平。顺序由边缘下铲至中心。平地机刮出的余料要集中堆放或及时运至作业段。
（6）碾压 由边部向中心开始碾压。先用振动压路机静压2遍。之后用振动式压路机振压4～6遍。然后用光轮压路机碾压直至压实度合格为止。碾压时禁止调头、刹车及在一个地方振动。 2.2.2路面基层工程
（1）施工准备 1）下承层
路面基层施工前，将下承层表面的尘土及杂物清扫干静，用水车洒水湿润，且其下承层必须经过质量验收，达到技术规范要求，然后再组织路面基层施工。
2）施工放样
在下承层上恢复中线及道路边线，高程控制采取沿纵向在超高段、弯道段每隔5m、其它路段每隔10 m，横向每隔5 m设1个高程控制点。
3）材料准备
进场材料级配、粒径、压碎值等各项指标应符合设计及规范要求。 （2）混合料的设计及拌和 1）混合料的设计
混合料组成设计应符合“公路路面基层施工技术规范”有关规定和设计要求进行试配，施工配合比应根据施工现场试验确定。
2）混合料的拌和
混合料采用集中厂拌法进行拌和。拌合站生产能力必须达到500t/h以上，并配备5个冷料仓。拌和站生产时应注意以下几点：
a、拌合站必须配备电子计量设备，确保配料准确；
b、基层碎石应洁净、干燥，并具有足够的强度和耐磨性。粒径要符合设计要求，拌和要均匀，充分；
c、混合料的含水量要略大于最佳含水量1～2%，确保摊铺后混合料处于最佳含水量状态。
（3）混合料摊铺、成型 、碾压、养护
1）20cm厚基层混合料采用两台配有自动找平装置的摊铺机梯队式一次性摊铺。
2）铺筑试验段。首先摊铺200m左右的试验段，以确定用于施工的集料配合比、设备组合、松铺系数、最佳含水量、碾压遍数、以及每一作业段的合适长度等。
3）摊铺混合料时，原则上不中断，如因故中断时间超过2小时，应设置横向接缝，将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。在重新开始摊铺混合料之前，将碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。如摊铺中断后因天气原因未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2-3小时，将未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与现路中心线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
4）混合料摊铺成型后，宜采用较大吨位的压路机及时碾压。直线段和非超高的平曲线段的碾压顺序，由道路两侧向路中线碾压，超高地段由内侧向外侧进行碾压。压路机在稳压阶段碾压速度控制在1.5km/h,压实阶段的碾压速度控制在2km/h，光面阶段碾压速度控制在2.5km/h。碾压过程中，混合料表面应始终保持潮湿，如表面蒸发过快，应及时补洒少量的水，碾压时间应控制在1h之内完成，如果超过1h
应增加压路机台数。
严禁压路机在已压完或正在碾压的路段上“调头”或急刹车以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏，在加水拌和到碾压合格的延迟时间不得超过水泥初凝时间。
分段进行施工时，街接处留一段不压，供下一段施工回转机械之用。接缝施工时，将首一段施工未端的斜口铲除，使稳定层端头面与路床垂直，再进行下一级摊铺，或预留50cm不碾压，待重新连接铺筑后一并压实。
5）混合料摊铺、碾压合格后应及时养生，养生时间不得少于7天。养生时采用覆盖塑料薄膜或洒水养生，保持表面不干燥。养生期间，不允许车辆通行。
2.2.4 水泥混凝土面层 一）施工准备
1）图纸复核、恢复定线及放样
对设计图纸进行复核，明确图纸设计意图及相应细节。待充分掌握、熟悉图纸后方可施工。
恢复定线测量，在实地已放出路线边桩及高程。 2）试验准备
各种原材料进行取样试验，自检原材料质量及配合比设计，合格后报经监理，经监理检测合格方可使用。
3）试验段施工
进行试验段试铺，记录整理总结施工经验，以利于指导施工。
二）施工方案 1.基层处理
施工前，对基层表面进行清理，使表面清洁无任何松散的表面应
将其铲除，然后用小粒径素砼或水泥砂浆填补。
2.支模板
根据测量放出的线位及标高，安装边模板。拟采用槽钢用做边模板，安放在基层上，两侧用铁钎打入基层以固定位置。用水准仪检查复核模板标高。检查平面位置支立是否准确稳固，接头是否紧密平顺。不符合要求时予以调整，模板安装完毕后，模板内侧涂脱模剂。
3.制备与运送混凝土混合料
拌和站集中拌合混凝土，自卸汽车或混凝土搅拌运输车运输至浇筑地点。拌制前，根据天气变化情况测定砂、石材料的含水量，调整拌制时的实际用水量。拌制过程中，按配合设计要求，严格控制水泥用量和用水量，并根据施工现场反馈信息及时调整。
4.摊铺和振捣
(1)混凝土混合料由自卸汽车直接分摊到基层上，混合料摊铺的厚度，应根据试验路确定。现场检查混凝土坍落度；现场制作抗折、抗压试件。
(2)摊铺好混合料，立即用配套的排式振捣机进行均匀振捣。振捣时间和振捣速度经试验确定。或参考以下方式：排式振捣棒的有效作用半径为r，间距不大于1.5r，离模板边缘不超过0.8r，振捣机的移动速度v=1.5r/t,式中v为振捣机移动速度（m/s），r为振动棒有效作用半径（m），t为振动密实所必须的时间，一般取20～30s。
(3)初步振捣后，检查混凝土表面平整情况，对于明显的高或低由人工铲除或补平。工人应在横梁（板）上完成找平作业，不得直接踏入混凝土混合料中，严禁用纯水泥砂浆找平填补。
(4)当混凝土表面找平后，可开始三轴摊铺仪作业，其作业单元长度宜控制在20m左右，振动遍数不宜过多，以免混凝土表面提浆过多，
而产生混合分层现象。振动后应及时整平，以消除振动过后形成的浆条。采用3～5米刮尺进行密实饰面，采用刮板和6.0米长直径10㎝的钢管进行整平和收浆饰面，砂浆层厚度不宜小于2㎝。施工过程中要注意不能碰撞模板和传力杆，以避免模板移动变位。
（5）传力杆安装
1）当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传为杆。 2）混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法。即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。
3）混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法。即在模板外侧增加一块定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。
5.表面整修与防滑
(1)混凝土终凝前必须用人工或机械抹平其表面。用电动抹平机辅以人工进行第一次抹平板面，待砼表面无泌水时再作第二次抹面，在抹面中随时检查其平整度，不合格的及时处理。
(2)为了保证行车安全，使混凝土表面有粗糙的抗滑表面，在抹面后的面层上用拉纹滚子横向拖拉出来深5～6㎜的横槽。
6.胀缝、缩缝
胀缝、缩缝切缝时间一般在砼施工完毕12小时后，必须与纵向垂直，缝内不得有杂物，伸缩缝必须全部贯通，切缝完成后用清水冲洗干净，避免对路面污染。填缝工作宜在混凝土结硬后进行。填缝前，首先将缝隙内泥砂杂物清除干净，然后浇灌填缝。常温时采用乳化沥