2.1.11.3 主轴泵的安装
2.1.11.3.1 齿轮与外壳之间间隙0.11-0.15mm。
2.1.11.3.3 齿轮啮合顶间隙0.08-0.15mm 齿轮啮合侧间隙0.23-0.33mm。 2.1.11.3.4 联轴器护罩上的喷油咀的安装角度，应对准联轴器套上的进油孔为准进行弯曲和固定，在装置联轴器以前必须用汽油彻底清洗各零件的表面。特别是齿轮槽内部进油孔和喷油咀不允许有污物或锈迹。
2.1.11.3.5 润滑系统的安装，布置应便于维护、调整、检修。
2.1.11.3.6 油站安装位置离地面应有一定距离，以便清洗时油能从油箱中流出运走。 2.1.11.3.7 油站应安装在环境清洁，温度保持在10－35 度范围内，并没有强烈振动的场所。
2.1.11.3.8 高位油箱的安装高度距机组中心线为 5m 以上。 2.1.11.3.9 安装后的润滑系统应进行油循环试验，试验前在机组各轴承前进油管与高位油箱进油管的法兰间装上多层过滤网，以避免进行油循环试验润滑杂质及污物进入已经清理干净的润滑部位。试验油压应比平常时0.8-1.2kg/cm2 油压高0.5kg/cm2-1kg/cm2。检查各接头不许漏油。试验完后将滤网全部取出检查油路是否干净，否则重新更换新油，再次进行试验，直至完全符合要求后方可进行机组试车。试车前再一次检查装入法兰间的过滤网是否全部取出。
2.2 风机安装技术要求 2.2.1 底座安装技术要求
2.2.1.1 底座标高极限偏差不允许超过±2mm。
2.2.1.2 底座纵向，横向中心线极限偏差不允许超过±2mm。 2.2.1.3 与风机底座中心距极限偏差不超过±2mm。 2.2.1.4 风机与电机两底座高低差小于0.5mm。
2.2.1.5 底座水平横向允差小于0.2/1000，纵向允差小于0./1000。 2.2.2 轴承座安装技术要求
2.2.2.1 轴承座横向，纵向中心线安装极限偏差不大于±0.5mm。 2.2.2.2 横向水平度极限偏差小于0.1/1000。
2.2.2.3 两轴承座纵向水平度相对误差不允许超过0.05/1000（在两轴颈处检查）。 2.2.2.4 地脚螺栓均匀拧紧。螺母与防松件配置齐全，外露螺纹长度不小于1.5 倍螺距，外露螺纹长度基本一致。螺纹无损伤并有防锈蚀保护措施。
2.2.3 转子安装技术要求
2.2.3.1 转子安装前需作静、动平衡，在自由状态下转动平衡水平双振幅小于0.05mm。 2.2.3.2 转了的轴向水平度（在峡谷轴颈处检查）两轴线水平度的相对之差不大于0.05/1000。
2.2.3.3 转子与轴承座内孔的同心度沿内孔测量允许最大尺寸差为0.04mm，与机壳内孔允差为0.05mm。
2.2.3.4 轴封间隙为0.25-0.4mm 气封间隙为0.3-0.7mm。 2.2.3.5 抽烟机转子与电机转子不同心度为0.02mm。 2.2.4 齿形联轴器安装技术要求
联轴器端面轴向间隙0.02mm，圆盘同径向跳动允差0.04mm。 2.2.5 轴承安装技术要求 轴瓦顶间隙0.3-0.4mm。 轴瓦侧间隙0.15-0.20mm。 轴瓦接触间隙70-90 度。
轴瓦轴向串动间隙0.3-0.45mm（下推力盘之轴向间隙）。 轴颈与轴衬的接触点8-12/25×25mm。
油波尺寸4-5mm。
轴衬压盖过盈值0.03-0.07mm。 2.2.6 机壳安装技术要求
2.2.6.1 下机壳横向中心经极限偏差为±1mm。 2.2.6.2 下机壳中分面水平度不允许超过0.1/1000。 2.2.6.3 下机壳与两轴承座膛孔同轴度不大于0.04mm。 2.2.7 电机安装技术要求
2.2.7.1 电机轴承座其水平允差纵向为0.1mm/1000，横向0.2mm/1000,两轴承座对应方向必需一致。
2.2.7.2 电机瓦顶间隙为0.3-0.35mm，侧间隙为0.15-0.18mm 轴颈与轴衬接触点均匀布，接触点不少于8 点/25×25mm。
2.2.7.3 电机轴向串动允许间隙为向一端2mm 向两端4mm，定转子气隙不对称情况不超过10％。
2.2.8 消音器安装技术
2.2.8.1 消音器管道中心线极限2mm/1000。 2.2.8.2 消音器标高极限偏差为±3mm/1000。
2.2.8.3 消音器纵、横向水平度极限偏差为2mm/1000。 2.3 主抽风机安装工艺流程 基础
基准点与中
轴承座初步下机壳初步
机壳消音器电动机及入管联轴器风量调润滑配管试运转 烧结机安装
3.1 烧结机架安装
3.1.1 烧结机架采用研磨法安装，每个柱子底板下面是一个整体垫板，垫板安装时，其上表面标高的极限偏差为-0.5mm，水平度为0.1/1000，其中固定式柱子是在烧结机机架全部找正完毕之后，将柱子与底板焊接而形成柱脚，而游动式柱子是将柱子浮放在底板上，两侧用方形档条焊接定位，只允许柱子沿烧结机的纵向膨胀游动。
3.1.2 烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身H 型钢轧制公差或焊接变形因素，其纵横向中心线的极限偏差为±2mm，铅垂度公差为1/1000。
3.1.3 机架横梁安装，中部机架是先进行烧结机每个横断面上的单片机架组装，而后再连接各单片机架之间的纵向横梁，单片机架组装时，其下部与下部宽度之差不得大于5mm，对角线长度之差也不得大于5mm，整个烧结机架安装先用安装螺栓找正定位，其螺栓数量不少于螺栓孔的1/3，待全部找正合格后，逐步更换高强螺栓或焊接固定。
3.2 给料装置安装
3.2.1 烧结机头部设备的安装程序，必须是自下而上的安装就位，所以不能先安装原料给料装置及铺底料装置，只有在烧结机的头轮安装就位以后，才能安装料槽。
3.2.2 原料给料装置及铺底料装置安装的技术要求
3.2.2.1 料槽的纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为3mm，横向中心线的极限偏差为±3mm，用线锥检查混合料槽的上口与出口的中心线应重合，公差为3mm。
3.2.2.2 原料给料装置出口标高与圆筒给料机筒体表面间距的极限偏差为±3mm ，铺底料槽出口标高与台车上表面间距的极限偏差为±5mm。
3.3 头轮安装
3.3.1 先将烧结机架安装到台车轨道标高，该轨道标高以上的烧结机头部机架暂不安装，并在头部弯道的上部，安装一对临时轨道与支架与烧结机上部台车轨道相连接。
3.3.2 在轨道上安放烧结机台车，不装篱条及侧板，用钢丝绳将两个台车临时绑在一起，并设置一台牵引这两个台车作水平移动用的临时卷扬机，然后利用天车将头轮吊放在两个临时台车上面。
3.3.3 将已经放好头轮的台车，用卷扬机牵引到烧结机头部的临时轨道位置上，用已准备好的头轮起吊的索具起吊头轮，头轮起吊之后，移动台车，接着拆除临时轨道，支承梁及支柱，然后徐徐将头轮降到设计位置就位。
3.3.4 头轮找正定位的技术要求
3.3.4.1 头轮轴向分线与烧结机纵向中心线应重合，公差为1mm。 3.3.4.2 头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合，公差为0.5mm.
3.3.4.3 头轮轴承标高极限偏差为±0.5mm，轴的水平度公差为0.5/1000。 3.4 柔性传动装置安装
在确认烧结机头部机架及给料装置都已安装完毕，头轮已经安装找正定位的前提下，方可开始安装传动装置。
3.5 涨紧环无键连接装置安装
3.5.1 在安装涨紧环以前，将大齿轮及轴颈全部清洗干净，仔细检查各个部位，并用油石打磨干净多种小的毛刺及尖角，清洗后再用四氯化碳作全面的脱脂处理，（由于烧结机转矩及冲击负荷很大，所以规定必须作脱脂处理）。
3.5.2 涨紧环如装不进去，则应检查轴与大齿孔的径向间距，禁止用大锤振打涨紧环体，与此同时，涨紧环的开口处位置应相互错开。
3.5.3 为了适应涨紧环高紧固力矩条件，则均需采用增力板手。 3.6 轨道安装
3.6.1 烧结机头部是先安装头轮后安装弯道，而尾部则是先安装弯道后安装尾轮，以头轮链轮片为基准，检查与弯道各部位的间距。
3.6.2 头部固定弯道与链轮片的间距，在两侧弯道上、中、下三处的对应点上极限偏差为±2mm。
3.6.3 两侧链轮片的齿根与弧形导轨的间距，在对应位置上的极限偏差为±1mm。 3.6.4 两侧弯道在上部与下部对应点上的高低差不得大于1mm。
3.6.5 各水平轨道之间，预留热膨胀间隙为5mm，头部及尾部伸缩缝处为50mm，两轨道接头处的高低差≤0.5mm，接头错位≤1mm。
3.7 密封滑道安装
3.7.1 纵向密封滑道梁的安装，是用检查烧结机轨道的专用样杆或平尺检查，以轨道为
基准而找正。
3.7.2 两密封滑道的对称中心线与烧结机的纵向中心线应重合，公差为1mm，两滑道的中心距极限为±2mm。
3.7.3 密封滑道的标高极限偏差为±1mm，根据轨道标高测量两封滑道对应点的极限偏差为±1mm。
3.7.4 密封滑道接头处，应预留热膨胀间隙5mm。 3.8 台车安装
台车车体的安装方法，习惯做法用天车将台车放在轨道上，用卷扬机和钢丝绳溜放。由于烧结机的行轮及弯道的制造与安装标准都已提高，如再用卷扬机拉或台车撞击，引起头尾轮的弯道及轨道变形，因而台车安装方法做如下改进。在确认烧结机设备（台车除外），已全部安装完毕，烧结机头部传动装置的机械电气设备已安装调整完毕，用正式电源按照不同转速要求进行电动机、减速机无负荷试运转，以及正反转试运转合格，在这种条件下，方可开始安装台车，因此台车安装应为烧结机安装的最后一道工序。
3.9 烧结机安装工艺流程 基础验收 中心标板、基准点设置 底板安装、找正，二次 头部头部中部尾部 柔性传动头部尾部移动主传动尾部