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吊钩采用两点式扁担吊钩，起吊后检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲可旋转钢筋笼利用其自重旋转吊车臂整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
钢筋连接采用镦粗直螺纹接头连接，当钢筋笼下降到最后一道加劲箍时，利用钢管穿过加强箍底部将钢筋笼临时支撑于孔口，解除吊钩起吊第二节钢筋笼，待两节骨架位于同一竖直线上后利用管钳同步逐个拧动直螺纹套筒，将两节钢筋笼连接牢固。所有钢筋接头连接好并经监理工程师认可后即可绑扎接头处螺旋筋，骨架下沉入孔，如此循环使全部骨架降至设计标高为止。 利用“＋”字交叉保护桩复核钢筋笼平面位置，并用四根Φ28钢筋作吊环与钢筋笼焊接成整体，悬挂与支撑面上的两根工字钢以确定钢筋骨架顶面标高，并将骨架平衡支撑于孔口，压在灌孔平台下防钢筋笼灌注时上浮。 钢筋笼保护层采用混凝土轮式垫块控制，以保证钢筋笼就位准确。 桩基检测管下端用钢板焊接封底牢固，随钢筋笼接长以直接管联接密封，每下一节用清水注入检测管检查管内水头是否下降以检验接头是否密封，否则须缓慢接升钢筋笼到漏水处补焊。提升过程中不得擦伤孔壁，最后一节焊好后应注满清水并用木塞堵死。 （5）导管的吊装
导管吊装前，先试拼，进行抗拉、水压和水密试验。导管吊装时要连接牢固，封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。 （6）灌注砼
① 每次灌注前应先对所有机械设备进行检修和调试，考虑好各种可能发生的故障，易损件要有库存备用，并备用第二套准备方案，确保灌注过程中连续进行。
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②水下砼灌注采用Φ300mm导管，导管每节2m或3m，同时配备0.7m和1.4m导管以调节孔底悬空高度。导管初次使用或放置较长时间后使用前须先进行水密承压试验和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，检查合格后按顺序编号待用。
③ 首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（＞1m）和填充导管底部的需要，经计算Φ240cm桩首批砼约需5.8m3，砼储料斗必须满足首批砼方量要求。首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。灌注过程中应注意保持孔内水头。
④ 混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求的不得使用。 ⑤ 水下砼灌注采用钻机塔架作为灌注塔架，首批砼采用插板法下球，插板安装就位以后（导管底离孔底0.2~0.4m），泵送水下砼装满储料斗。 ⑥砼前后场通讯联络，确定下球后，前场下球道批砼下管，用测锤检查埋管深度，继续砼浇灌，灌注过程中随时测探砼面高度，控制导管埋深2~6m。减管前须仔细计算导管埋置深度，以防导管拔脱。
⑦ 灌注砼终孔标高比设计桩顶标高高出0.8~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分在承台施工前必须凿除，残余桩头应无松散层。
⑧ 灌注全过程必须认真做好浇注记录，包括灌注时间、减管时间、减管长度、完成时间、减管后的埋深等。砼浇注应在监理工程师的监督下进行，浇注完后由监理工程师签字认可。 （7）桩的检测
桩基施工完后，对桩进行超声波检测，合格后方可进行下道工序。 1.1.6钻孔桩质量控制 （1）钻孔时应根据不同的地质配制恰当的护壁泥浆，防止出现塌孔现象。 （2）钻进过程中要经常检查钻机的水平、垂直度，当检查发现有钻孔不直、偏斜、孔径减小、井壁有探头石等，立即向监理工程师报告，同时提出
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补救措施，经监理工程师同意后实施。
（3）钻孔到达设计深度时，应根据钻进记录情况提取钻渣，自检合格后报监理工程师检查，合格后方可进行下道工序。
（4）钢筋笼入孔后应牢固定位，以防发生浮笼事故。
（5）灌注桩身砼前，要备好发电机和备用拌合机，以防灌注中因停电或拌合机损坏而导致间隔时间过长，发生断桩现象。
1.2、挖孔灌注桩工程施工方法
我公司承担的工程挖孔灌注桩共50根，桩长由二十米至几十米不等，都为群桩。最短桩长20米，最大桩长43米。桩径有1.5m， 1.8m，2.0m， 2.4m四种，其中右线11#、12#墩共6根桩为摩擦桩，其余均为嵌岩桩。根据现场实地勘探，大部分为旱桩，少量可能会有地下水。桩基挖孔施工工艺流程 见人工挖孔桩施工工艺流程图。
①、施工准备
初步测定挖孔桩的桩位，打通桩位处便道并通水、电，进行场平，制作手摇（电动）绞车、护壁模板、钢筋笼等。
②、测量放样
建立全桥的测量控制网，利用全站仪测出每个桩孔的中心线，并在桩外径的四周引出四个成正十字的护桩，护桩至桩中心距离比孔径大50cm，埋设牢固，施工时利用护桩控制砼护壁的中心位置，保证桩位平面偏差≤1cm。
人工挖孔桩施工工艺流程图
施工准备 平整场地修便道 测定孔位 操作平台开挖 人工挖孔 33 钢筋制作 护壁模板制作 xx
③、土方开挖
采用人工分层开挖，每层开挖高度取决于土壁保持直立状态的能力，对于碎石土层等一般地基每层挖深暂定为1～1.2m。挖土由人工从上到下逐段用镐、锹掘进，遇坚硬土层用锤、钎破碎。同一段内挖土次序为先中间后周边。弃土装入吊桶内，垂直运输采用手摇绞车，安装绞车时应使吊桶的麻绳中心与桩孔中心一致，以作挖土时粗略控制中心之用。辘轳或滑轮的选用以孔深为依据，孔深10m以内用滑轮；孔深超过10m用辘轳提升。弃土吊至地面后堆放在指定地点，不得堆放在孔口四周。挖孔施工采用手摇绞车或简易回旋拔杆配合卷扬机提升渣料到孔桩外，井下作业必须时刻注意安全，下井
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必须戴安全帽，吊桶内弃碴不允许满装，以防落石。工作人员须由爬梯上下孔桩，不允许用手摇绞车放人下井。不允许破坏桩周围的防护设施。每挖完一层即浇筑护壁混凝土。
④、石方开挖
孔桩开挖到岩石层后采用浅眼小药量松动爆破开挖，每次钻孔11～21个，深度为0.8～0.9m，爆破后通风排烟15分钟并进行安全检查后，再下施工人员清渣，在炮眼附近加强支护，防止震塌护壁。若岩性较好时，挖孔施工可不进行护壁，只需将孔壁上松动石块清除。桩基爆破布孔、起爆网络见附图桩基爆破布孔、起爆网络图。
⑤、井壁支护
挖孔桩开挖过程中开挖与护壁两个工序须交替作业。因本桥桩基桩位处山体陡峭，山体泥土散，为防止山上滚石伤人，施工时护壁宜浇出地面以上30cm。锁口护壁采用C20砼，壁厚20cm。护壁模板高度定为1m，若地质条件恶劣，高度定为0.5m。护壁模板由3~4块活动木模组成，木模搭接用方木钉接而成。人工在孔口拌和砼，护壁砼浇筑12小时后拆除支撑构件，24小时内可拆除模板，再开挖下层土方，然后继续支模灌注砼护壁，如此循环至设计深度。护壁混凝土采用C20砼，护壁混凝土厚度为10～20cm。护壁 支模中心线控制须将桩位控制轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。
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