本工程所用材料均为优质的材料；
未经验收合格的材料不入库，不授入工程使用； 本工程所有材料均满足有关材料标准的要求；
所有订货的材料均向发包人提供制造商的质量保证书或有关物料试验以确认材料的质量及其它材料的配合性；
我公司理解发包人或设计单位对任何材料的要求和指导，并承诺对我司提供的成品或半成品的质量及适配性负责。
5.2.1 主要材料的选用及性能 5.2.1.1 玻璃
（1）材料：玻璃分别采用符合国家标准、招标文件要求和GB11614 中一等品的安全玻璃。
（2）玻璃在钢化前应完成切裁、磨边、钻孔等加工工序。
（3）外观质量：经过严格的质量测验的产品出厂。保证钢化玻璃外观上不允许存在裂痕、缺角、夹钳印以及爆边、磨伤等缺陷。
（4）平面钢化玻璃的弯曲度：弓形时≦0.2％；波形时≦0.1％。
（5）玻璃的周边经过精磨边机加工，采用45 度倒角，倒角尺寸不小于1ｍｍ。角部尖点倒角1ｍｍ≦R≦5ｍｍ。
（6）钢化玻璃的自爆率≦0.3％。 （7）夹层玻璃最大迭差：≦2ｍｍ。
（8）分类及公差：夹层玻璃应采用H－1 类（国标9962－1999），边长1200~2400ｍｍ尺寸允许偏差为：＋2ｍｍ，－2ｍｍ；边长2400~3500ｍｍ尺寸允许偏差为：＋2ｍｍ，－3ｍｍ。
（9）颜色：按设计要求。 5.2.1.2 铝合金材料
（1）铝合金型材其化学成分应符合《变形铝及铝合金化学成分》GB/T3190－1996的规定。
（2）铝合金型材必须符合《铝合金建筑型材》GB/T5237－2004 的质量规定。 （3）铝合金型材壁厚：受力构件≧3.0ｍｍ，非受力构件≧1.4ｍｍ。
（4）铝合金型材尺寸允许偏差、角度允许偏差、平面间隙、弯曲度、扭曲度等必须符合GB/T5237.1－2004 国家标准第三部分基材中高精级型材的质量规定。
（5）表面性能
铝合金型材表面粉未喷涂处理，表面性能应符合GB/T5237.4－2004 国家标准中的质量规定。且应满足以下要求：
ａ）型材表面平滑，色泽均匀，不允许有流痕、皱纹、裂纹、气泡、划痕和夹杂物。由模具造成的纵向挤压痕不得超过0.05ｍｍ。
ｂ）颜色按设计要求。 5.2.1.3 结构胶及密封胶
结构胶及密封胶选用国产优质产品，所有产品必须符合《硅酮结构密封胶》（GB16776－97）和《硅酮建筑密封胶》（GB14683－2003）规范中的有关要求。
（1）密封胶必须经过国家指定的检验，证实符合设计要求后才能使用。密封胶在确认前必须做与玻璃、铝材的相溶性试验，确认其适配后才能使用。
（2）密封胶的颜色报请经发包方和建筑师确认后方可采用。 5.2.1.4 密封垫和密封胶条
（1）密封胶条采用黑色高密度的三元乙丙橡胶（EPDM）制品，并符合中国国家现行标准GB10711 的有关规定。
（2）密封垫挤压成块，密封胶条挤压成条，邵氏硬度为70±5，并具有20%至35%的压缩量。
（3）铝合金之间以及铝合金与钢结构连接处采用折迭形的三元乙丙橡胶作防水嵌缝，接头处用专用胶水粘接处理。橡胶条邵氏硬度为70±5、延伸率≧200%、抗拉强度≧11Mｐａ，并应具有良好的抗臭氧及紫外旋光性能，能耐－50℃～150℃温度，耐老化年限不少于30 年。
（4）用防潮材料密封窗及幕墙构件时，遵守国标的规定。在粘结防潮材料时，所有粘贴面必须无尘，无异物，所有密封材料均为优质产品，并且有防紫外线及臭氧袭击的功能。
5.2.1.5 不锈钢材
（1）所有连接锚件和构件除有特别要求外，外露部分均为不锈钢材料，每一螺帽和螺栓均配备不锈钢弹簧垫圈。
（2）玻璃幕墙采用的不锈钢材符合有关的国家规定。 5.2.1.6 普通钢材
（1）钢材应符合招标文件要求、国家现行标准《碳素结构钢》（GB700）和《低合
金高强度结构钢》（GB1597）中的有关规定。
（2）钢结构的防腐要求所有型钢、钢梁、预埋件的外露表面均需按设计要求做防腐处理：
A、所有预埋件表面皆热镀锌处理； B、应满足工厂涂装和现场涂装的要求；
C、防腐底漆、面漆应兼容、漆间附着力好，采用同一系列产品进行配套。 D、涂装作法。 5.2.1.7 聚乙烯发泡材料
聚乙烯发泡材料应符合以下规定：
直径 项目 10ｍｍ 拉伸强度N/mm2 延伸率% 压缩后变形率（纵向）% 压缩后恢复率（纵向）% 永久压缩变形率% 25%压缩时，纵向变形率% 50%压缩时，纵向变形率% 75%压缩时，纵向变形率% 5.2.1.8 五金件
五金件根据招标文件要求与国家标准规定进行选择，按高档门窗考虑配置。所有处露连接螺钉，螺栓，自攻螺钉均为不锈钢产品。
5.3 幕墙加工制作工艺说明
前期准备→材料验收检查→领取材料→下料→冲孔铣加工→型材保护→检验→入
20ｍｍ 0.43 52.3 4.1 30ｍｍ 0.52 64.3 2.5 0.35 46.5 4.0 3.2 3.0 0.75 3.6 3.4 0.77 3.5 3.4 1.12 1.35 1.44 1.65 3.21 3.44 3.70
库5.3.1.1 前期准备
1、生产部接到设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
2、所有材料入库前按规范标准验收，做到不合格的材料不入库，不授入工程使用。 3、按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材加工图及工序卡到相关操作者。 5.3.1.2 领取材料
1、生产部按明细表开材料领用单。
2、按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。 5.3.1.3 下料
1、用双头切割机按加工图尺寸下料。
2、下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时，须增加支撑防止因重力产生的变形。
3、切割时注意保护铝材装饰面。
4、在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。
5、切割机要经常保养，切割机使用时锯片必须经常注冷却液。
6、工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。 5.3.1.4 铝材冲孔、铣加工
1、冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。
2、模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。
3、铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。
4、冲孔过程中，应时常检查上模中的料落是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。
5、铣加工使用钻铣床按加工图进行加工，注意保护装饰面。
6、在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
5.3.1.5 型材保护
1、铝材擦拭干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。
2、贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口等。 3、贴膜完毕，应按要求堆放。 5.3.1.6 检验
1、核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。
2、按加工图检验，不合格者返修，返修仍达不到图纸要求的按不合格品处理。 5.3.1.7 成品入库
1、成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。 2、成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。 5.3.2 铝型材装配工艺流程
前期准备→领取材料→穿防水胶条→安装角码→组装→检验及入库 5.3.2.1 前期准备
1、生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
2、按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。 5.3.2.2 领取材料
1、生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。
2、对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部处理。
3、材料搬运时，应保护装饰面不会损坏。 5.3.2.3 穿防水胶条
1、铝材穿胶条后，胶条在两端需预留20ｍｍ左右，以防胶条的回缩。 2、胶条切断后，其断面必须与铝材端面平齐。 3、胶条的连接处必须用专用胶水粘结牢固。 5.3.2.4 安装角码
1、工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。
2、安装角码时，必须按组装图要求的位置钻孔攻丝安装。
3、安装角片要与型材对正，贴紧。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
5.3.2.5 组装
1、按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。