施工冷缝处理及桩施工顺序图 图7
冷接头处理桩轴线冷接头冷接头处理图 施工1 施工3 施工2 施工5 施工4施工7轴线跳跃式连接施工顺序
匀速下钻，匀速提升，注入不同掺量的搅拌均匀的水泥浆液（下钻70%～80%，提升30%～20%）。并注入压缩空气在孔内使水泥土翻绞，使水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌，水泥与土能充分拌和确保搅拌桩的质量。
5.清理沟槽内泥浆
由于水泥浆液的定量注入搅拌孔内，将有一部分水泥土被置换出沟槽内，采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽，保持沟槽沿边的整洁，被清理的水泥土将在18小时之后开始硬化
，48小时即可装车外运出施工场地。
6.施工质量保证措施
(1)外购水泥、钢材，严格控制质量标准，检查复核质量保证资料。做到工艺检查，设备
检查，施工操作检查，焊接质量检查，建立严格验收把关制度。
(2)施工现场设专职质量检查人员，检查复核桩机，桩架的走位，钻孔的深度、速度，检
查水泥浆液的搅拌操作规范、水灰比。
(3)桩机移位、开钻、提升由现场指挥负责，开钻前，检查桩机平稳性，做到固定端正，桩架垂直，并采用测量仪器或手段，完成桩机的水平度，桩架的垂直度，在确认无误后，指
挥下达操作命令。
(4)桩架的垂直度控制，在桩架拼装完成后用二台经纬仪把桩架校正，然后在桩架离地10m处安装一吊锤，在重锤下安装一个靶，靶上画一半径10mm圆，用来控制垂直度。垂直度控制
在0.2%（以保证施工后垂直度≤0.5%）。
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(5)根据确定的水泥浆液的配合比，做好量具的检测可行手段，严格控制水灰比，搅拌时
间，浆液质量，注浆时控制注浆压力和注浆速度。
(6)严格控制钻管下钻，提升的速度，若出现注浆孔堵或断浆现象，应及时停泵，排除故
障后，再采取有效的措施进行复喷浆，严防断桩、空桩。
(7)为保持工作连续性，严禁钻管下钻提升中途进行换岗接班，建立交接班记录制度。 8、质量标准 （1）保证项目
深层搅拌桩使用的水泥品种、标号、水泥浆的水灰比，水泥加固土的掺入比和外加剂的品种掺量，必须符合设计要求。检验方法：检查出厂证明、合格证试验报告及施工记录。
（2）基本项目
Ⅰ、深层搅拌桩的深度、断面尺寸、搭接情况整体稳定和墙体、桩身强度必须符合设计要求。
Ⅱ、检验方法：
①一般成桩后两周内用钻机取样检验，开挖检查断面尺寸，观察桩身搭接情况及搅拌均匀程度，桩身不能有渗水现象。
②搅拌桩质量检验，使用轻便触探，根据触探击数判断各段水泥浆强度。
9、施工注意事项
Ⅰ、避免工程质量通病
（1） 深层搅拌机应基本保持垂直，要注意平整度和导向架垂直度。 （2）搅拌桩机叶片下沉到一定深度后，即开始按设计配合比拌制水泥浆。
（3） 水泥浆不能离析，水泥浆要严格按照设计的配合比配置，水泥要过筛，为防止水泥浆离析，可在灰浆机中不断搅动，待压浆前才将水泥浆倒入料斗中。
（4）要根据加固强度和均匀性预搅，软土应完全预搅切碎，以利于水泥浆均匀搅拌。 ①压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管不能发生堵塞。 ②严格按设计确定数据，控制喷浆、搅拌和提升速度。
③控制重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围每一深度内，得到充分搅拌。 （5）在成桩过程中，凡是由于电压过低或其它原因造成停机，使成桩工艺中断的，为防止断桩，在搅拌机重新启动后，将深层搅拌叶片下沉半米后再继续成桩。
（6）相邻两桩施工间隔时间不得超过12小时。
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（7）围护桩确保壁状加固体的连续性，按设计要求桩体要搭接一定长度，原则上每一施工段要连续施工，相邻桩体施工间隔时间不得超过12小时（壁状）。
（8）考虑到搅拌桩上部土压力较小，且为杂填土，因此通常还可以对桩顶板-1.5M范围内再增加一次输浆，以提高桩头的质量。
Ⅱ、主要安全技术措施
（1）深层搅拌机冷却循环水在整个施工过程中不能中断，应经常检查进水和回水温度，回水温度不应过高。
（2）深层搅拌机的入土切削和提升搅拌，负载荷太大及电机工作电流超过额定值时，应减慢提升速度或补给清水，一旦发生卡钻或停钻现象，应切断电源，将搅拌机强制提起之后，才能重启动电机。
（3）深层搅拌机电网电压低于380V应暂停施工，以保护电机。 （4）灰浆泵及输浆管路
①泵送水泥浆前管路应保持湿润，以利输浆。
②水泥浆内不得有硬结块，以免吸入泵内损坏缸体，每日完工后，需彻底清洗一次，喷浆搅拌施工过程中，如果发生故障停机超过半小时宜见拆卸管路，排除灰浆，妥为清洗。
③灰浆泵应定期拆开清洗，注意保持齿轮减速器内润滑油清洁。
（5） 深层搅拌机械及起重设备，在地面土质松软环境下施工时，场地要铺填石块、碎石，平整压实，根据土层情况，铺垫枕木、钢板或特制路轨箱。 Ⅲ、产品保护
深层搅拌桩施工完成后，不允许在其附近随意堆放重物，防止桩体变形。
（二）钻孔灌注桩施工：
本工程的钻孔灌注桩是采用泥浆护壁成孔，下导管灌注水下混凝土的施工方法，根据本工程设计图纸和现场具体情况，其施工工艺流程如下：
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钻孔灌注桩施工工艺流程图
平整场地、设备进场 桩位放样 建立泥浆循环系统 埋设护筒、校正桩位、钻机就位 钻机成孔及一次清孔 泥浆比重、含砂率测量 钻孔验收 沉渣厚度测量 钢筋笼制作 提 钻 泥浆比重、含砂安放钢筋笼 率测量符合要求 下导管及二次清孔
具体施工工艺如下： 1、工程测量及桩定位
沉渣厚度测量合格 原材料试验 砼灌注 制备砼 虚孔填道渣 砼顶标高验收 砼试块制作、保养 起拔导管清洗工具 （1）根据提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，报送监理验收，再根据桩位控制轴线，按设计图所示尺寸逐一放桩位，验收合格后方可施工。
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（2）根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点，并做好固定记号。 2、埋设护筒
（1）钻孔前应在测定的桩位准确埋设护筒，护筒长度为2m（长度根据护筒底所处地层不同调整），准确固定钻孔位置，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以利钻孔工作进行。
（2）采用钢护筒，护筒直径大于设计桩径20cm，护筒顶标高应高于地面20cm左右，并确保筒壁与水平面垂直。
（3）护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，护筒周围孔隙填入粘土并夯实，同时用十字线校正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于2cm。
3、泥浆制备
正循环钻机成孔施工中所使用的泥浆为原土自造浆，根据地层情况和应用效果，经常予以调整，维护其性能要求。
（1）正循环成孔工艺对泥浆要求：
注入孔口泥浆性能指标：泥浆比重应不大于1.15，粘度18-22s； 排出孔口泥浆性能指标：泥浆比重应不大于1.30，粘度20-26s。
（2）施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0米以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5米以上。
（3）在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇筑水下混凝土。 （4）废弃的泥浆、渣应按环境保护的有关规定处理。 4、钻机设备就位
（1）采用磨盘钻机成孔，钻机利用自行走移动系统就位，钻头与桩位的对位误差要小于2cm。
（2）钻机就位时，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并调整垂直。 （3）施工之前，钻机应先试运转检查，以防止成孔或灌注中途发生故障。 5、成孔施工
（1）钻机就位，将钻头对准桩位，复核无误后调整钻机垂直度。
（2）开钻前，用水平仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。
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