筋调直；对于支撑梁，先将支撑梁施工区域内的土方挖除（包括底模制作完后的厚度）。然后测放轴线，对于桩间土，应夯密实，然后填5CM碎石垫层夯实，用M5水泥砂浆抹平作为底模，底模的顶标高即为梁底标高。
（2）所有梁侧向支立钢模板，模板内侧涂隔离剂。模板安装允许偏差（MM）为： 轴线 5 底模上表面标高 ±5 截面内部尺寸 +4，-5 表面平整（2M长度） 5
（3）钢筋加工必须先熟练图纸和配料单，钢筋的规格、开料尺寸、数量、间距、锚固长度和接头位置，必须符合设计要求和施工规范规定。施工前必须先焊试件进行检测，试验合格后才能正式施焊。
（4）钢筋加工的每道工序都应有质量交换检查制度，绑扎安装完毕后，必须经过检验并办理隐蔽工程签证手续，才能进行下道工序施工。
（5）对于支撑梁，纵向钢筋伸入圈梁中长度不小于设计长度和规范要求，钢筋位置的允许偏差（MM）为：
受力钢筋排距 ±5 钢筋弯起点位置 +20 箍筋间距（绑扎） ±20 受力钢筋保护层 ±5 （6）钢筋规格、数量、位置准确，保护层厚度35MM。
（7）模板应支撑牢固，拼装平直，拼缝严密，固定坚实，杜绝空洞和漏缝。
（8）钢筋搭接不小于35D，桩钢筋锚入梁内长度满足设计和规范要求，锚固方式正确。 （9）圈梁和支撑梁砼应连续浇筑；浇注时，振捣应快插慢拔，均匀分布，严禁漏振。 （10）砼浇筑留设施工缝时位置应在跨中1/3跨中处。 （11）做好隐蔽工程隐蔽前的验收工作，并会签记录。 （12）原材料做好取样送检工作，检测不合格不得使用。 （13）每浇筑一台班砼应制作试块一组并及时送检。 （六）树根桩施工工艺 （一）、施工要求
1、树根桩间距450mm，成孔桩250mm，垂直度0.5%，成孔最好采用麻花钻取土，清除孔内沉渣
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后，下入钢筋笼和两根注浆管，一根下至孔底，另一根长6m，下部开花管，长1m，注浆管为1寸钢管。
2、清洗石子采用水、气双向清孔，待孔口反清水时，补填石子至孔口。
3、一次孔底注浆，待孔口反浓浆时停止注浆，一次注浆1至2小时后进行二次注浆。每次注浆桩底均应振捣，深度≥2m。
4、材料：石子为瓜子片，水泥为P.O.42.5级，水灰比=0.45~0.5，树根桩混凝土强度C20（每立方水泥用量900公斤）。
（二）、树根桩施工应符合下列规定：
1、 桩位平面允许偏差±20㎜；桩垂直度和斜桩倾斜度偏差均应按设计要求不得大于1%。 2、 可采用钻机成孔，进入淤泥质粉质粘土层低。
3、 钢筋宜整根吊放。当分节吊放时，节间钢筋搭接焊缝长度双面焊不得小于5倍钢筋直径。单
面焊不得小于10倍钢筋直径。注浆管应直插到孔底。需二次注浆的树根桩就插两根注浆管，施工时应缩短吊放和焊接时间。
4、 碎石和细石填料时，投入量不应小于计算桩孔体积的0.9倍。注浆材料采用水泥浆。 5、 二次注浆时，泵的最大压力不应低于4 Mpa。待第一次注浆的浆液初凝时方可进行第二次
注浆，浆液的初凝时间根据水泥品种和外加剂掺量确定，可控制在45—60min范围。第二次注浆压力宜为2—4 Mpa，二次注浆不宜采用水泥砂浆和细石混凝土。
6、 注浆施工时应采用间隔施工、间歇施工或增加速凝剂掺量等措施，以防止出现相邻桩冒浆
和串孔现象。树根桩施工不应出现缩颈和塌孔。
（七）土方挖运
根据本工程围护体系设计要求，基坑开挖、支撑及垫层施工是应遵循“分层、分块、留土护壁，对称、限时、开挖支撑”的总原则，利用时空效应原则，尽量减少基坑暴露时间，严格控制基坑变形。
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1、土方开挖原则：
土方开挖按分层、分块、对称开挖的原则开挖，严禁一挖到底，以使支护外侧土的应力均匀，对称释放，同时应按先撑后挖的原则进行。
（1）当支护结构施工完成后并达到设计强度后方可进行土方开挖；开挖至第一层时需开始对坑内管井进行抽水降压。基坑开挖及地下室施工期间，基坑周围严禁堆载。地面超载应控制在20kPa以内。
（2）基坑内土方必须\分层、分块、分段\开挖，建议先对基坑四周逐层、分层开挖，发现问题及时采取应急措施，以防事故的发生。严禁一次开挖到底或超挖，坑底留30cm由人工挖除。当开挖到设计标高后，及时施工砼垫层，随挖随浇，即砼垫层必须在见底后24小时浇注完成，严禁基坑长时间暴露。
（3）基坑内所有垫层施工完成后，应及时绑扎底板钢筋、浇注混凝土底板。 2、施工方法：
主要挖土流程
修筑场内道路→第一层土方开挖至圈梁标高底（仅开挖圈梁处土方）→（圈梁施工）→第二层土方开挖至标高（一层支撑底）→第三层土方开挖至标高（二层支撑底）→第四层土方开挖至底板标高面以→收尾深坑土方→工程竣工、验收机械撤场。
开挖前先将高程控制点引进场区内（并安在不易破坏的地方，以利于施工中使用）；然后将原地面标高测出，并将开挖基坑的上口线用灰线洒出，首先应沿基坑四周支护桩内侧开挖一条应力释放沟，沟深5米左右，以便应力均匀释放，减少应力突然释放对支撑的影响。待位移稳定后方可大面各开挖，开挖时根据流向安排进行；挖机位于基坑上方，边后退边开挖。每台挖机配备4人，对于挖机挖不到的地方以及桩身周围的土方进行清理，并送入挖机作业半径内，随车一并装走，开挖时还应分层开挖，坑底留30厘米由人工跟进清除，不得超挖。
开挖过程中，施工员需跟踪测量，并及时纠正挖机开挖过程中出现的偏差，以准确控制基坑的标高。
3、排水方式：
为了保证基坑开挖过程中可能出现的雨水影响，需在基坑内设置集水井和排水沟。排水沟沿基坑下脚线设置，引至集水井内。
4、土方外弃：
为了保证土方能及时运出，必须备好倒土场地，能满足倒土要求，并设有专人指挥。
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5、注意事项：
（1）土方开挖过程中,严禁机械碰撞支护桩、立柱桩、支撑立柱遇有支撑立柱较高的,应先将四周挖空，以防止土的侧压力挤偏，挤断立柱，自卸汽车严禁在支撑上行驶，如挖机骑在钢筋砼支撑上挖土时，支撑上必须覆土80CM左右，且挖机停放应平整。
（2）土方开挖过程中，应按照分层、对称开挖的原则开挖，严禁一挖到底，严禁野蛮施工，尤其是沿支护桩内侧应分层开挖，使土的侧压力逐步释放，减少应力突然释放对支撑的影响，同时避免整个基坑（支护）向一个方向位移。
（3）所有分层，台阶式开挖的断面（放坡）都应保留一定的坡度，防止土体塌方或侧压力过大（土层流塑）挤偏工程桩、立柱桩、支撑，尤其是水平支撑两侧的土方应同时开挖。（支撑不宜承受水平方向的侧压力），防止支撑变形、断裂。
（4）土方开挖过程中，应加强基坑明排水工作。
（5）土方开挖过程中，在下翻土的挖机应铺设路基箱或钢板垫板，尽量减少机械行走对工程桩的影响。
（6）土方开挖过程中，应及时将支护桩间土方清理干净，防止塌落伤人。
（7）保护好埋设的各测点设施（圈梁顶水平位移点、深层位移点、应力检测等预埋管线）。
6、土方开挖的相互配合工作
深基坑的开挖，安全应是最重要，根据我公司以往的施工经验，结合该工程的特点，建议成立由业主（监理）统一指挥，各兄弟施工单位（检测、土建、支护施工、降水）项目负责人组成的基坑开挖领导小组，统一指挥，服从安排，确保基坑开挖顺利进行。采用各兄弟施工单位的建议和要求，同时根据有关检测数据来指导基坑开挖方向和速度，即信息化施工。
九、施工技术措施
为了保证基坑支护的质量和进度要求，施工时应严格遵守《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）等现行规范外，制订如下技术措施：
(一)、三轴深搅桩施工技术措施 1、定位、垂直度控制措施
（1）由专人负责放线，并请监理复核无误后才能施工。孔位放样误差小于2cm，钻孔深
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度误差小于±5cm，桩身垂直度按设计要求，误差不大于1/200桩长。施工前严格按照设计提出的搅拌桩两边尺寸外放100mm要求进行定位放样。
（2）严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。严格控制钻进提升及下沉速度，下沉速度不大于1m/min,提升速度不大于1m/min。
（3）施工前对搅拌桩进行围护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。
（4）桩架垂直度指示针调整桩架垂直度，并用线锤进行校核。
（5）工程实施过程中，严禁发生定位型钢移位，一旦发现挖机在清除沟槽土时碰撞定位型钢使其跑位，立即重新放线，严格按照设计图纸进行施工。
2、确保桩身强度和均匀性要求
（1）机器设备没有随带水泥流量、注浆压力等计量器具，所以采用人工控制，严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。
（2）土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎有利于水泥浆与土均匀拌和。
（3）浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。
（4）压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。
（5）发现管道堵塞，立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。
（6）严格控制桩与桩的搭接，及时纠正复核桩机的定位，特别是转角处的搭接应认真把关，确保桩与桩搭接一个孔径。
（7）严格控制桩架的垂直度≤1/200，确保桩身搭接，上下都能确保桩与桩搭接一个孔径。避免桩与桩顶端搭接出现分叉现象。
（8）经常检查复核搅拌头及钻头的磨损情况，发生问题及时修复或更换，确保搅拌头直径符合设计要求。避免搭接小于一个桩径影响围护整体性。
（9）确保能顺利套打、搭接时间不得大于12小时，若超过12小时则应采取补桩或超量注浆搅拌的方法补救。
（10）场地布置综合考虑各方面因素,避免设备多次搬迁、移位，减少搅拌和型钢插入的
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