间隔时间，尽量保证施工的连续性。
（11）严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。 （12）严格控制水泥等材料质量：按照设计要求选用水泥的品种标号，并采取防潮、防雨淋措施，坚持先进库的水泥先用，后进库的水泥后用，避免水泥因放置时间长使标号降低。
（13）施工时派人做好成桩记录，详细记录每根桩的位置、编号、喷浆量及喷浆深度复搅深度等，发现问题及时纠正或采取补救措施。
3、加强管理工作
（1）制定具体的施工管理措施和适用的施工方法，对施工人员进行技术培训、技术交底、使作业人员心中有数。
（2）指派技术水平高、精通地基加固知识的技术人员作技术指导或现场负责，使施工全过程处于规范化、规程化控制状态。
（3）配备完整的制桩设备，具有可靠性和配套性机械，满足设计要求。 电脑自动记录仪要定时检校，保证其完好性。
（4）加固效果检查
在桩的不同部位切取试块，送至试验室分割成与室内试块相同尺寸的试件，比较相同龄期室内外试块强度。
（二）、钻孔灌注桩施工技术措施： 1、桩位正确
(1)开工前,会同建设单位、监理单位共同放、验轴线和桩位，并设置轴线控制点和水准基点应设在不受施工影响的地方，经复核后妥善保护，施工中应经常复测。
(2)在桩位上埋设护筒，采用“十字架”对中，保证护筒中心与桩位中心偏差小于5cm。 (3)护筒周围要用粘土填实，若施工现场没有粘土,采用其他土质时,必须边填边夯,使护筒不产生偏差，保证桩位的正确。
2、桩的垂直度
(1)钻机就位后,用千斤顶和水平尺调整机架的水平度,再用水管观察其液面高差,做到机前、机后高差小于5mm,横向小于2mm。
(2)主钻杆的垂直度可用经纬仪或固定球锤观察。
(3)钻机开孔时，宜低速钻进，钻进5m后重新检测桩架垂直度，以便及时校正。在钻进过
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程中要控制钻进速度，在不同土层分层处及钻进岩层时，均要低速钻进。
3、桩顶、桩底和钢筋笼标高控制
(1)根据建设单位提供的永久(或临时)水准点,会同建设单位将设计的±0.000引进至现场并进行保护。
(2)护筒埋设好以后，要量测护筒口的标高，如护筒发生松动，其标高必须重新校正。 (3)要量测各节钻杆及导管的长度，并在最后一节上作好每米尺寸标记。
(4)桩端必须进入设计要求的持力层，并保证进入持力层的深度可采用综合判断方法： a.根据地质报告埋深；
b.根据钻机进尺速度及进尺进度突变判断； c.现场取样进行确定。
(5)钻孔完毕，用测绳量测孔深。 4、成孔质量
(1)根据地质情况和现行规范要求控制好钻孔速度和泥浆比重，进入较稀软土层和粉砂层时要适当加大泥浆浓度并放慢进尺速度，在软硬土层交界处尤其要放慢进尺速度，追求成孔速度要以质量为前提。
(2)钻孔至设计孔深时，可使钻机空转不进尺，射入较稀泥浆，进行第一次清孔，如果土质较好，可用比重为1.1左右的泥浆置换，待排出的泥浆比重达到1.1左右(或以手触摸泥浆无颗粒感觉)时，用泥浆测试仪检测，在混凝土灌注前，成孔要求达到孔内的泥浆比重应达到1.1～1.15，含砂率≤4%，粘度≤18S,认为清孔已经合格。
(3)待沉放钢筋笼和导管以后，利用导管和空压机作二次所体反循环清孔，合格的泥浆比重要求同第一次清孔，工地要存放比重计，以便质监部门或其它有关部门随时检查。清孔时，必须及时补给足够的泥浆，保证浆面稳定。
(4)孔底沉渣厚度要求不大于100mm（立柱桩不大于50mm）,灌注前用测绳量测,符合要求后才能进行灌注。
(5)沉放钢筋笼时要扶稳、吊直，缓慢下沉，以防碰坏孔壁。 5、钢筋笼制作
（1）严格按照《钢筋焊接及验收规范》规定施工。
（2）如有主筋搭接，必须先做钢筋焊接试验，合格后方可使用，主筋接头数量在同一截面上不得大于50%，接头间距要求大于等于35d。
（3）要选择合适的电焊条，本工程Ⅰ级钢用E43电焊条,Ⅱ级钢用E50电焊条。
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（4）选择合适的焊接电流，防止电流过大而烧伤钢筋，影响焊接质量。
（5）主筋除锈调直，加劲箍筋要求正圆（长径与短径误差不大于10MM），箍筋与主筋之间50%的点采用E502焊条焊接，主筋焊接接头错开500～1000MM，同一截面接头数目不多于主筋根数的50%。
(6)钢筋笼制作产生的偏差，必须控制在规范规定的允许偏差范围之内。 主筋间距 ±10MM 箍筋间距 ±20MM 笼 直 径 ±10MM 笼 长 度 ±100MM 6、钢筋笼的沉放
在钢筋笼的沉放过程中的重要原则是确保笼体的保护层厚度和垂直度，以及钢筋笼搭接以后的垂直度，钢筋笼的分段不宜太多，根据浇灌车起吊的高度，本工程钢筋笼分段主笼宜在9m左右，支护桩分三到四节，具体要求如下：
(1)采用钢筋笼保护层挡片，挡片直径为10cm，沿钢筋笼每隔3.0m放置一组，每组放置三个挡片，按120度均匀安放。
(2)钢筋笼每隔2.0m增设一道加强箍筋。
(3)钢筋笼制作、堆放、吊运、孔口分段焊接安放必须垂直。
(4)由于本工程钢筋笼直径大且重量也大，故钢筋笼的安放采用吊车安放，安放时必须缓慢放入，防止插泥，安放不下，不能认为强行下压，需吊起轻提轻放。
（5）支护桩钢筋笼应分节制作，长度一般为12m，主筋搭接要求单面焊，焊接长度大于10d（d为钢筋直径），总长度通过底层长度调节。每节焊接时，在同一截面内钢筋接头数为主筋总数的50%，两相邻接头错开距离不小于35d且大于50cm，焊缝设计高度为钢筋直径的0.25倍，且不小于4mm。箍筋与主筋之间采用满焊，螺旋筋与主筋之间采用点焊，主筋与主筋之间、箍筋与主筋之间焊接采用结502，直径4.0mm规格焊条，螺旋筋与主筋之间用结422，直径3.2mm规格焊条焊接。
7、水下灌注混凝土
混凝土灌注前应检查孔深、孔径、孔底沉渣厚度、钢筋笼位置、导管长度等，合格后安放砼灌料斗，并安放隔水栓，待灌料斗内砼盛满后，剪断隔水栓连接铁丝，砼随隔水栓一起落入孔底，压出导管中的泥浆，并使导管下端能埋入砼中0.8m～1.5m，因此第一料砼量至少
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不得小于V=?r12（he+h）+?r22h1，在灌注过程中，勤测孔内砼的高度，防止导管埋管太深或拔脱空，边灌边拔。
(1)施工前确定好商品砼供应单位，并会同甲方、监理单位到供应供应单位搅拌站进行考察，对现场搅拌砼的要求进行掌握。
(2)每根桩灌注前需检查砼的完好性，并保证材料充足，中途不得停留，以确保灌注过程中的时间性。
(3)必须抽样检测砼的坍落度,每砼搅拌车抽查不少于一次,由质检员负责做。
(4)所用导管必须具有很好的密封性，开工前项目工程师、质检员检查导管的密封性，并必须做压水试验。
(5)必须对搅拌车的砼量进行复核，确保砼质量是否充足。 (6)灌注时要设专人负责控制砼的灌注量和测量导管深度。
(7)灌注砼必须严格掌握，当班质检员和机操工必须高度重视观察标高，严格掌握好桩顶标高的控制，计算好每根桩的砼用量，确保超灌高度符合相关规范要求，成桩结束后,要确保桩顶看见新鲜砼面。
(8)砼灌注的充盈系数控制在1.1～1.2为宜,本工程严禁小于1.1。
(9)每根桩做桩身砼试块一组,编号拆模后送试验室标养,此项工作必须由专人负责做。 (10)灌注砼时，导管埋入砼面须控制在2～6m之间，严禁将导管拔出砼面。 A.在钻孔灌注桩的施工过程中，较易发生断桩现象，其原因主要有以下几点： (1)砼灌料斗太小，第一料砼不能使导管下端埋入砼中。 (2)提升导管太快，将导管拔出砼面。 (3)导管接头漏水，造成桩身砼隔泥间断。
(4)导管埋置过深，埋入砼时间过长，导管拔不出而造成断桩。
(5)导管内壁未清洗干净，粘有硬结水泥浆块，以及砼和易性差、坍落度小等原因而造成管内砼停滞下落。
(6)施工不当，造成导管落入孔中或导管接头连接脱节而形成断桩。 (7)突发故障，灌注砼中，搅拌机损坏或停电，造成灌注中断而形成断桩。 B.针对以上情况可采取以下预防措施：
(1)砼充分搅拌均匀，严格控制坍落度18～22cm。
(2)选用合适灌料斗(能存2.5m3以上)，以保证第一次灌注量能使导管埋入砼面0.8m以上。本工程采用商品砼，泵车能连续灌注故能满足施工要求。
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(3)导管接头处安放橡胶密封圈，旋紧，防止漏水或脱节，有丰富经验的打捞工及打捞工具，万一导管掉入孔中，能及时捞出。
(4)下导管前每节导管要编号，灌注中勤测孔内砼高度，随时掌握拔管长度，拔出的导管要及时清理干净。
8、现场记录要求
(1)现场记录必须由专人负责,每机每班一人,做好每根桩的现场记录,记录必须认真负责、确切真实,如实的反映施工现场各种情况以及记录好每根桩施工的具体数据，如成孔深度、泥浆比重、成孔时间、清孔时间、钢筋笼沉放以及砼的灌注时间及用量等项目数据。
(2)打桩时,先对桩位进行编号，做到每打好一根桩在图纸上标记好每一根桩号，严禁在图纸上先标号而后打桩，各班交接班必须对桩位尺寸及数量核对。
9、现场排污要求：要求甲方配合我方联系好泥浆倒置的地方，确保泥浆能外运倒置，我方采用排污车将泥浆排运干净，确保本施工场地内不积泥浆。
10、支护桩应间隔跳打的措施，相邻桩施工必须等砼灌注终凝后（不得小于2小时）后才能施工。
（三）、砼圈梁及支撑施工技术措施
（1）严格按图纸尺寸加工砼圈梁及砼支撑所需钢筋骨架。
（2）用一台卷扬机拉直钢筋，主筋焊接、几何尺寸必须符合规范和设计要求。 （3）严格按图纸施工，支护桩桩头砼必须破到设计标高。
（4）桩头修凿平整，调直桩头主筋，清理桩头，将桩头冲刷干净。
（5）钢筋骨架布设及绑扎，模板的设立均需专业人员施工，并经监理现场验收合格后方可浇注砼。
（6）圈梁及支撑应保证砼浇注的连续性，使其在短时间内一次浇注完毕，应振捣密实，并减少冷接头。
（7）浇注时视混凝土方量的大小制作相应的试块。
注:根据本工程施工现场的特殊性，圈梁、支撑在施工前再另行编制详细施工方案报监理审批。
十、三轴搅拌桩施工中的质量通病及防治措施
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