钢格构柱施工工艺流程图
2、格构柱制作 （1）、放样、号料
①熟悉施工图纸，并认真阅读技术要求及设计说明，逐个核对图纸之间的尺寸等。准
备好做样板的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。
②放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、划规等。尺必须经过计量部门的校验复
核，合格后方可使用。
③号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量，不同规格、不同材质的
零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。
④样板上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上工作线等加工符号。放
样和号料应预留收缩量(包括现场焊接收缩量)及切割需要的加工余量。
⑤号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
（2）、切割
①下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割，钢板用冲切，角
钢用气割。
②采用气割时，气割操作时应注意以下工艺要点：
A．气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气割过程中应注意：
a．气压稳定，不漏气。
b．压力表、速度计等正常无损。
c．机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动。 d．割嘴气流畅通，无污损。 e．割炬的角度和位置准确。
B．气割时应选择正确的工艺参数(如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等)，工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。 C．切割时应调节好氧气射流(风线)的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。
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D．气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm为宜。
E．气割时，必须防止回火。
F．为了防止气割变形，缀板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯(俗称马刀弯)。
3、焊接
①焊接用焊条采用E50型焊条，必须按规范及设计要求进行烘干，放置在焊条保温桶内，随用随取。
②角钢与角钢焊接采用对接焊接绑焊，采用焊脚尺寸为12㎜的角焊，构件间焊缝采用一级焊缝，缀板与角钢焊接缝构件间焊缝采用三级焊缝。
②焊接时应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。 ③角钢焊接位置应设置在有横缀板处，应错缝焊接。
④焊前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙，焊接前必须清除焊接区的有害物。
⑤埋弧焊及用低氢焊条焊接的构件，焊接区及两侧必须清除铁锈、氧化皮等影响焊接质量的脏物。清除定位焊的熔渣和飞溅；熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊瘤、熔渣，焊根。
⑥焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，制定出修补工艺后方可处理。 ⑦焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次；当超过两次时，应按专门制定的返修工艺进行返修。
4、清理、编号：
①清理掉一切飞溅、杂物等，对临时性的焊接疤痕等要彻底清除。 ②在端部进行喷号，构件编号要清晰、位置要明确，以便进行成品管理。 5、格构柱安装 ①安装流程
起吊钢筋笼并下笼 起吊钢格构柱 格构柱穿入钢筋笼 格构柱与钢筋笼焊接固定 格构柱与钢筋笼整体下放入孔
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②安装准备
钢格构柱运至现场，立柱桩钢筋笼已下入桩孔内，尚未浇筑混凝土，吊装设备已就位，现场已设置好标高基准点。
③安装
根据施工图纸设计，钢格构柱有几种不同的长度；用吊装设备将每一根钢格构柱一次
性安装到位。
④ 格构柱穿入钢筋笼
先将钢筋笼安放到孔内，并固定在机台，外露3500，再吊起格构柱，并使格构柱下口对准钢筋笼上端，缓慢吊放格构柱使格构柱穿入钢筋笼，待格构柱穿入钢筋笼达到设计要求后，用钢管或H型钢从孔口地面处横穿钢筋笼，保证钢筋笼在吊绳放松后不下落，同时人工将格构柱与钢筋笼点焊固定。
⑤钢格构柱与钢筋笼的焊接固定
根据设计图纸计算得出格构柱截面对角线长度大部分小于立柱桩钢筋笼主筋内包线直径。设计图纸（立柱桩详图）中所示直接将格构柱角钢与立柱桩主筋焊牢,只能是部分角钢与立柱桩主筋焊牢，对于部分角钢不能与立柱桩主筋焊接时，采用200㎜长HRB335级φ18钢筋与主筋和角钢搭接焊接， 格构柱与立柱桩主筋连接时每隔3.0m焊接一次，每次焊接四处，焊缝要求如下表：
质量等级 与钢筋笼主筋搭接焊（双面焊） 与格构柱角钢搭接焊（双面焊） 焊缝宽度 焊缝厚度 焊缝长度 焊缝宽度 焊缝厚度 焊缝长度 三级 ≥0.8d
⑥格构柱下放入孔
待格构柱与钢筋笼焊接固定以后，检查焊接质量，合格后将格构柱与钢筋笼整体吊入桩孔内。在吊入过程中，旋转钢筋笼使格构柱截面其中一边与支撑轴线大致平行，当格构柱上端下落至离地面50㎝左右时，再次旋转格构柱和钢筋笼，使格构柱截面其中一边与支撑轴线精确平行，继续下放格构柱和钢筋笼到达设计位置并固定。
（四）、降水井及观察井的施工：
≥0.3d ≥5d ≥0.6d ≥0.35d ≥4d 25
本项目在基坑内主要采用了降水管井降水的方案，基坑内共计25口降水井，坑外12口观测井。降水井的施工应避开承台、地梁、柱子等位置，若发生冲突，则在附近位置作适当调整。
1.管井数量：
本工程布设25口降水井，12口观测井，具体位置详见施工平面图，降水井深30M，其中上部为光管，下部为滤管，井孔直径Φ800㎜。
2.单井结构：
（1）钻孔口径Φ800。 （2）采用水泥滤管Φ360mm。
（3）钻孔与井管之间环形孔间回填碌豆砂滤料，上部2m用粘土封死。 3.施工工艺方法
1．施工工艺流程： 井孔定位 钻进成孔 换浆清孔 安装井管 填砾料、粘土封井 洗井 2．施工技术措施
利用GPS-15钻机成孔、清孔、下滤管，用水泵抽水。
⑴ 井孔定位：根据基准点和施工图，由测量人员、施工员进行井位测放，并用小木桩涂油漆标记，井位经过质检员自检，报监理验收合格后方可打井。
⑵ 钻进成孔：采用回转钻进、正循环泥浆成孔，成孔时应严格控制泥浆性能，泥浆比重＞1.15，泥浆粘度16～18秒，井孔要求垂直，深度应符合设计要求，孔径上下一致。
⑶ 换浆清孔：成孔后为防止泥浆过厚堵塞毛细孔，影响抽水效果，在安装井管前应彻底换浆清孔。进行换浆清孔时，必须用大泵量冲洗泥浆，要求泥浆比重≤1.05。
⑷ 安装井管：换浆清孔后，要立即安装井管，过滤管采用120目尼龙网包扎二层，并用铁丝绑扎，绑扎间距250mm。在下入井管之前，要求检查滤网是否完整，如有破坏，必须进行包装后下入井孔内。井管底使用6mm钢板封底，井管间连接采用电焊焊接，焊接应符合规范要求，确保焊接严密，防止渗土渗砂。同时要保证井管居中。
⑸ 填砾料：砾料选用2～4mm绿豆砂，填料量不得少于计算值的95％并经过认真清洗，确保填砾层厚度。要求填至含水层顶板以上3～5米（填砾高度至过滤管上1000mm），然后改用粘土回填封孔不少于2米。
⑹ 洗井：以上工续完成后要立即进行洗井，直至洗出清水为止。洗井结束后在井口设置
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孔口板，防止杂物落入井内。
⑺ 管井施工时应按要求做好施工记录。 2、抽水方案
土方正式开挖前一周正式开始抽水，降水采用逐次下降最后至设计标高，管井水位降至预开挖底面1.0m左右，即可进行土方开挖观测井水位稳定在基坑底标高以下，通过增加或减少观测井的抽水数量，控制基坑沉降和位移。
⑴ 抽水设备使用电动清水潜水泵，扬程不小于20米，泵量6～8m3/h，每口井安装一台，并且要有足够的备用泵。出水管采用1.5寸软胶管。在基坑边缘设置排水总管。排水总管可用钢管或PPC管，管上安装阀门，将抽水泵的出水管汇按到总管路上，再连接到就近防渗排水沟。最后从经集水坑中沉淀合格的水排出。在降水过程中，应加强降水系统维护和检查。
⑵ 正式抽水之前，要进行预降水。抽水过程中应加强对每口管井出水量及基坑内外水位降深的观测，水位观测可直接从管井中进行，要定时进行观测，认真记录，出现异常，应立即查明原因，采取回灌措施。
⑶ 抽出的清水应符合规定，并在沉砂池中经沉淀后放入雨水管网，如发现水质混浊，含砂量较大，应分析原因并及时处理，防止泥沙流失引起地面沉降，但在排放时，在沉砂池中加适量沉淀剂沉淀泥沙。降水时应按工作要求做好测量工作，并做好记录。
（五）圈梁及支撑梁的施工：
围护桩和止水桩施工结束并挖土至圈梁底标高后,人工将桩顶砼凿除至设计标高,并将桩顶砼面清洗干净，将钢筋调直。做好素砼垫层,进行钢筋混凝土圈梁支撑的施工。为保证工期，在圈梁商品砼中加早强剂。
1.施工工艺 （1）圈梁施工工艺
将桩顶砼修凿至设计标高→测放轴线→标示模板位置→绑扎钢筋→支立侧模板→浇筑砼→养护→拆模。
（2）支撑梁施工工艺
将立柱桩顶处托架钢板、预埋钢板、U型钢筋焊接好→测放轴线→标识模板位置→绑扎钢筋→支立侧模板→浇筑砼→养护→拆模。
2.施工技术要求及质量保证措施：
（1）对于圈梁，先将圈梁区域内的桩顶砼修凿至设计标高，桩顶基本平整，并将锚固钢
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