2、测量放样
测量放样按照设计水准点、坐标点采用全站仪及水准仪进行测量放样并请监理进行复核，测量过程中必须有测量记录，完工后进行整理存档。
3、护筒加工及安装
护筒采用5mm的钢板卷制加工，护筒内径较桩径大20cm。先在已确定的桩位处标出护筒的位臵，然后由人工开挖至确定的标高，埋入护筒，四周用粘土夯实。护筒埋设深度2米，护筒顶宜高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工地面至少0.5m。
4、泥浆的制备
泥浆拌制选用优质黏土造浆，必要时加膨润土等护壁材料，以提高泥浆稠度，经试验确定泥浆各项指标，泥浆池设臵在桩位附近远离公路路基侧。
①、比重
旋挖钻机入孔泥浆比重可为1.3。 ②、黏度
入孔泥浆黏度，一般地层为16-22s，松散易坍地层为19-28s。 ③、含砂率
新制泥浆不宜大于4%。 ④、胶体率 不应小于95%。
⑤、PH值：应大于6.5 5、钻机就位
旋挖机就位基础要平整稳固，确保施工中不倾斜不位移。钻头与护筒中心点（桩位点）对中，要通过与护筒上设十字钢筋环架中心的重合对正来进行，当钻头与护筒中心点贴近并重合时，撤去十字架，落定旋挖机，用水平尺对机座底架进行找平和水平调整，直至钻架垂直地面，天车吊轮、回钻盘和钻头三点中心到同—铅垂线上。旋挖机就位完毕，报技术员核准，作为控制成孔进尺深度的原始依据。
6、成孔施工
开孔时，钻进初始，主动钻杆入孔前，操作工应注意控制泵量，吊紧钢丝绳，保持钻杆垂直和匀速慢速钻进，直到主动钻杆全部入孔后，再逐渐加快钻速和加大钻压。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对较硬层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层侧采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。
钻进过程中，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比；每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故；同时应适当控制回转斗的提升速度。提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。
7、清孔
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钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后即进行清孔。本桥采取二次清孔。在钻进到设计深度时，应立即清孔,钻渣可直接用悬挖筒提取。在清孔后，孔底沉渣不得大于20cm，并将孔口处杂物清理干净，方可进行验孔，包括桩位、孔径、孔深、倾斜度等，桩位允许偏差为5cm，孔径及孔深不小于设计值，倾斜度不大于1%。
清孔后不能立即终孔，先在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后进行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成桩质量。
8、钢筋笼的制作与安装
①、所有钻孔桩的钢筋笼均在钢筋加工场内加工成型，平板车运输到现场，再用吊车吊装入孔。
②、钢筋笼按设计图制作，主筋采用机械连接，正式施工前应进行试验检验，经检验合格后方可大批量生产。
③、发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直。制作钢筋笼时应用控制工具标定主筋间距，以便在孔口上搭接时保持钢筋笼垂直度，为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下孔内。
④、钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲，扭曲变形。 ⑤、钢筋保护层采用高强砼垫块进行控制。
⑥、钢筋笼入孔时，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻不得强行下入，应查明原因处理后继续下笼。
⑦、每节钢筋笼连接完毕后，应补足接头部位的箍筋，经验收后方可继续下笼。
⑧、钢筋笼吊筋固定以使钢筋笼定位，避免浇筑砼时钢筋笼上浮。
⑨、根据图纸要求，对于桩长＞50米的桩基，在钢筋笼内侧均匀安装三根声测管，上下口封闭，并灌注清水，避免砼堵塞，以保证超声波检测仪的顺利检测。
⑩、钢筋笼过长时可采用分段入孔，每段应保持顺直。吊装时钢筋笼中心与桩孔位中心重合。为防止钢筋笼上浮，对钢筋笼采取固定焊接。
9、水下砼的灌注
①、本工程桩基砼均采用拌和站集中拌和，拌和时间不小于1.5min，采用砼运输车运输至现场。水下砼的坍落度控制在180-220mm。
②、桩基砼浇筑采用导管法，导管采用φ250mm的快速卡口垂直提升导管。导管使用前组装编号，并进行水密、承压及接头抗拉强度试验后，确保导管的良好状态，试压的水压力不低于孔底压力的1.5倍。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。其底部距孔底有 250～400mm 的空间。
③、导管隔水塞采用橡胶球胆，其直径为大于导管内径20-30mm。
④、砼的初存量要保证首批砼入孔后，导管在砼中埋入不小于1.0m，且不大于3.0m。
⑤、浇筑砼过程中提升导管时，由钻机配备的质检员测量砼的顶面高度，并按铁路桥涵施工规范做好记录。严禁将导管提离砼面，导管埋深控制在2-6m。
⑥、按规范要求制作试块，每根桩基不少于2组试块。 ⑦、灌注接近桩顶标高时，应严格控制计算最后一次浇筑量，桩头长度控制在0.8m左右。
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⑧、水下砼应连续浇筑，不得中途停顿。
⑨、浇筑过程中，当因导管漏水或拔出砼面、机械故障、操作事故或其他原因，造成断桩事故时，应予以重钻或会同有关单位研究补救措施。
10、桩基检测
在承台施工前，应采用超声波无损透射法对成桩桩基质量进行检测和评价。 桩基检测需逐根进行无损法桩身质量检测。桩基水下砼灌注完毕并经过数天达到一定强度之后，即可用风动凿岩机凿去多余的桩头浮浆部分，使之达到桩顶设计标高，并均需对桩顶进行凿平，对未预埋声测管的桩身≤50m桩基要对局部进行磨光，对预埋了声测管桩身长度＞50m的桩基凿毛时要注意保护好声测管，以便进行下一步的桩基检测工作。
在整个钻孔桩的施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、检查记录。 11、施工中的质量问题及其防治措施 ①、护筒冒水
护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。
造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。
防治措施：在埋筒时应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5米的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
②、孔壁坍陷
钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。
造成原因：主要是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。
防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，如钢筋笼需接长，要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制砼的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。
③、缩颈
缩颈即孔径小于设计孔径。
造成原因：成孔时间过久或塑性土膨胀。
防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泥浆循环量，适当加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，四周土体也不会引起膨胀。如出现缩颈，可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
④、桩底沉渣量过多
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造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。
防治措施：采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行臵换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口泥浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注砼时，导管底部至孔底的距离宜为25～40cm左右，应有足够的砼储备量，使导管一次埋入砼面以下1米以上，利用砼的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。
⑤、弯孔
弯孔不严重时可重新调整钻机或卡杆孔继续钻进；发生严重弯孔，梅花孔、探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔。
12、工程质量标准
①、原材料和砼强度保证符合设计要求和施工规范的规定。 ②、成孔深度符合设计要求，孔底沉渣厚度小于20cm。 ③、实际浇筑砼量不小于计算体积。
④、浇筑后的桩顶标高及浮浆的处理符合设计要求和施工规范的规定。 ⑤、允许偏差项目
A、成桩后桩孔中心位臵偏差；群桩：a、边桩≤25cm，b、中排桩≤50cm，且不大于桩径。
B、钢筋笼制作
主筋间距偏差 ±10mm 箍筋间距偏差 ±20mm 钢筋笼直径偏差 ±10mm 钢筋笼总长度偏差 ±10mm 钢筋双面焊搭接长度 ≥5d
焊缝宽度 ≥0.7d，并不得小于8mm
焊缝厚度 ≥0.3d，并不得小于4mm C、桩垂直度偏差小于1％ D、砼施工
砼强度等级大于设计砼强度等级； 砼坍落度18-22cm；
主筋保护层厚度±20mm；
所用的材料必须具有质量保证书检验合格报告；
桩砼质量连续完整，无断桩，缩径，夹泥现象，浇筑砼密实度好，桩头砼无疏松现象。
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（二）防护桩施工
1、总体施工方案
结合工程实际情况及对太长高速既有路基边坡的影响程度，本方案具体采取钻孔防护桩进行防护。
171#墩承台侵入既有路基边坡，在施工桥墩承台前需要对既有路基进行加固处理，承台基坑开挖前采用钢筋混凝土抗滑桩进行防护。连续梁主墩170#、171#墩顺线路方向布臵10颗直径1.0m的防护桩，桩长10m，垂直线路方向基坑每侧布臵12颗直径1m的防护桩，桩长为10m，防护桩配筋采用16Φ20钢筋,间距19.6cm，单排通长配筋；两墩防护桩紧靠最底层承台轮廓排列，间距1.6m。具体见防护示意图。
所有防护桩采用C30水下混凝土，搅拌站集中拌制。
本方案防护桩全部配臵箍筋，采用直径10mm的光圆钢筋，间距20cm。防护桩桩顶设臵1.0m宽、高40cm的冠梁连接，以增加防护桩的整体稳定性。
本方案人工筑岛、防护桩施工按照主线桥墩桩基标准进行施工，以确保既有路基稳定及行车安全。
2、签定安全协议
施工前将编制防护方案，报请监理站、建设单位、高速公路部门审批，并与高速公路管理部门签定安全协议后方可施工。
3、人工筑岛施工
为方便防护桩施工，同时增强对既有路基的反压作用，在新建桥墩171#墩处填筑宽17.6m、长21.6m的施工平台，筑岛高度与防护桩平齐，分层填筑，每层填料厚30～40cm,整平、碾压，确保填料密实。
4、钻孔防护桩施工
根据现场的实际情况，并结合此位臵的地质资料，170#～171#墩防护桩采用旋挖钻钻孔工艺进行施工，每个桥墩各设一台钻机，采用跳跃式施工。待防护桩达到设计强度后施工桥梁承台、墩身，最后进行回填和路基的恢复。施工工艺流程见下：填土筑岛---防护桩施工---防护桩冠梁施工---开挖承台基坑---承台施工---基坑回填---桥墩施工---路基恢复。170#、171#墩防护桩施工工艺具体见钻孔桩施工方法。
（三）井点降水施工
真空井点降水即在基坑土方开挖之前，用真空（轻型）井点管深入含水层内，用不断抽水方式使地下水位降至坑底以下，同时使土体产生固结以方便提高土体的力学性质，便于土体开挖。
井点降水布臵详见《承台基坑井点降水设计图》。 井点管埋设采用冲孔法成孔或射水法均可，井孔直径控制在30cm以内，孔深比滤管底深1m（一般要求深0.5m～1m）。在井点管与孔壁间及时用中粗砂填灌密实，投入滤料数量应大于设计量的85%，冲射成孔、井点管安装、滤料填充的三个
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