等）。射线结晶器液位控制系统:包括1个线状放射源、1个闪烁计数器，带有特殊电缆、1个用于系统控制的电器和电子系统。
涡流型液位控制系统：是建立在涡流原理上的。检测器主线圈通电产生一个高频磁场。相应地在结晶器内的钢液中产生一个涡流，在检测器的两个次线圈中产生感应电压。结晶器内钢水液位的变化引起感应电压的变化。因此，次级线圈电压可以衡量结晶器液位。用两个次级线圈而不用一个，是为了减小结晶器两侧的影响。为了能承受钢水的高温，主线圈和次级线圈都用空气冷却，并用耐火材料进行保护。
检测器头安装在半自动操作臂上，手动移动，气动锁定。在发生事故，例如溢钢时，检测器头可以通过转动从结晶器内取出。检测器通过特殊电缆连接到电子系统。当检测器不使用时，存放在安全位置。进入工作位置之前，检测器自动进行校准。
3.1.2.7液压振动台
液压振动台包括：固定框架、振动台、润滑系统、液压系统。
振动系统包括一个固定框架，通过一个平行四边形装置（短杆型）连接到振动台上。在这种条件下，结晶器只能沿竖直方向运动。振动台由2个液压缸驱动，每个液压缸有2个伺服阀，一旦一个发生故障，另一个可自动投入工作，每个液压缸都带有位置传感器用于位置反馈。所有的振动参数（频率、振幅和波形）在线自动调整，以保证合适的负滑脱。可实现正弦和非正弦振动。振动装置通过冷却薄钢板与二冷室隔离，使所有的机械部件，如轴承、液压缸和伺服阀等都处在一个冷却和干净的环境中。
3.1.2.8旋转除鳞机（拉出单元）
旋转除鳞机位于拉矫装置的出口。用于铸坯表面除鳞和拉出铸坯。主要包括：3对夹持辊、旋转除鳞机。夹持辊包括一对装在入口，两对装在出口的传动辊，用来拉出铸坯，遏制高压水在铸坯表面的飞溅，夹持辊为分节辊形式，由旋转接头通内冷水冷却。旋转除鳞机包括4个带喷嘴的旋转除鳞臂，2套除鳞臂转动驱动系统（顶部和底部各一套），每一套驱动两个转动臂。每个转动臂用一个可调速的液压马达驱动，以便根据拉速改变喷嘴的转速。这两个速度从一个线形的数学规律。在铸坯除鳞机上，支撑转动臂的顶部框架可以用液压缸倾翻，以便在维修和发生事故时容易进入。喷头在转动臂上的布置应该保证当水冲击氧化铁皮时效率最高，进而保证完美的铸坯除鳞。旋转喷嘴允许铸机以非常低的拉速拉坯，当除鳞速度很高时，而水量非常小，从而对铸坯表面的冷却降到最低。水和氧化
16
铁皮通过一个布置在底部与排渣系统相连的斜槽排出。此外在最后一对传动辊附近装有1个用来测量铸坯温度的温度计。
旋转式除磷机的主要参数见表3-1：
表3-1旋转式除鳞机的主要工作参数 项目 参数 项目 中心距离/mm 板坯最大速度/(m/min) 重叠/mm 参数 770 6 10 喷嘴至板坯距离/mm 100 喷淋角度/(o) 板坯宽度/mm 倾斜角度/(o) 喷淋宽度/mm 横向公差/mm 喷嘴臂半径/mm 30 1600 15 55 28 440 喷嘴相对速度[(r/min)/(m/min)] 11.0 水压/MPa 上述水压时喷嘴流量/(L/min) 冲击压力/MPa 24 43.3 0.87 3.1.2.9脱引锭装置
脱引锭装置位于旋转除鳞和摆剪之间。其作用是分离铸坯和印锭头。主要组成：脱引锭装置、对中导向和润滑系统。
当引锭杆头到达脱引锭装置时，脱引锭装置被液压缸提升，分离引锭杆和热坯。一旦脱离，脱引锭装置马上向前移动，并在铸坯头触到之前下降。脱引锭通过跟踪系统自动进行。在除鳞装置的出口，有一个对中装置，有2个对中液压缸实现引锭杆和铸机中心线的对中。
3.1.2.10起停式摆剪
起停式摆剪位于脱引锭装置和输出辊道之间，用于铸坯切头尾、把铸坯剪切成定尺坯。主要组成：固定框架、摆动框架、剪刃、2平衡缸、2摆动缸、偏心曲轴、1个压力杆、齿轮箱和电动传动、两对夹持辊、1个中间辊、剪刃更换装置、液压系统和润滑系统。偏心曲轴安装在剪机框架内，可以使摆动框架上下移动，上下剪刃通过摆动框架与偏心曲轴相连，下剪刃及下刀台固定在摆动框架上，上剪刃可以沿摆动框架的竖直滑道上下滑动，由此通过电机带动曲轴转动，实现上下剪刃的剪切动作。2安全与上剪刃相连，在高压下可以卸荷，起到卸压保护设备的作用，2个平衡缸用以消除剪刃接轴轴节间隙，避免剪切过程中的机械冲击，2个摆动缸在自动系统控制下适时驱动摆动框架摆动，使剪切过程中剪刃和拉坯速度保持同步，在上刀架上安装一个压力杆，它通过一个液压缸可以上下移
17
动，防止铸坯和上剪刃粘结。自动系统通过铸流跟踪计算铸坯长度，适时启动曲轴和摆动框架，将铸坯剪切成定尺坯。
为了让铸坯通过剪机，设计了几个中间辊和夹紧辊。而且在内部夹紧辊之间还设计了一个可提升传动辊，用来在送入和拉出引锭杆时支撑引锭杆。
3.1.2.11坯头移出装置
坯头移出系统位于剪机下面，把坯头通过一个斜槽排放到集斗中。主要包括坯头排放斜槽、坯头收集斗。装满坯头的收集斗用上部的天车从地坑内吊出。
3.1.2.12剪机出口辊单元
剪机出口辊单元位于剪机和隧道炉之间，其作用是：把薄板坯从摆剪运送到隧道炉（低位）；当送引锭开浇时，把引锭杆拉出送入存放斜槽。主要组成包括：剪机出口支撑辊、对中导向、测量辊装置、润滑系统。测量辊装有编码器，用以测量测量板坯速度。
3.1.2.13引锭杆及引锭杆存放系统
引锭杆为板簧型，从底部送入结晶器。引锭杆包括一块弹性板簧，上下用垫片进行加固，在送引锭期间，引锭杆的中心板簧使其能够适应弯曲半径，同时保证有一定的刚度，引锭杆本体尾部带有钩环。引锭头分为2中种，以适应不同的浇注宽度。
引锭杆存放系统用于存放引锭杆。引锭杆存放通过一个活动的斜槽完成，用卷扬和钢丝绳驱动，布置在剪机后面。
斜槽上装有传动链条，链条上装有挂钩。送引锭时，斜槽下降到辊道上方，引锭杆在链条挂钩推动下进入压下辊，然后被扇形段压下辊送入铸；回收存放时，引锭杆和铸坯脱引锭装置分离后，引锭杆加速进入斜槽。接近开关控制链条挂钩适时启动，挂钩自动挂入引锭杆尾部钩环，提升引锭杆至存放位。而后倾斜槽被提升到维修平台的存放位置，用气缸锁定。
3.1.3 连铸部分技术参数
机型 立弯式 流数 2流 流间距 26000mm 浇铸平台标高 15165mm
18
冶金长度 9705mm 顶弯半径 3250mm
浇注断面 900～1600mm×70～55mm(冷尺寸) 回转台参数：
回转台承载能力 2×200t 回转半径 5500mm
回转速度 1.0rpm（电机驱动） 0.5回转臂升降行程 1000mm 回转臂升降速度 30mm/s 包盖升降行程 850mm 包盖旋转角度 65包盖升降速度 50mm/s 中间包容量：
工作液位 27t溢流液位 30t中间包车参数：
中间包车承载能力 65t
行走速度 1.5/15m/min 中间包升降行程 600m 中间包升降速度 60mm/s 中包横移距离 位置精度 结晶器：
材质 高度 1100mm
出口宽度 900结晶器漏斗上口宽度×长度×高度 180/190mm850mm
结晶器振动：
振幅 频率 0EMBr：
（事故驱动） o （液位深度 1050mm） （液位深度 1150mm） ±40mm ±1mm 宽面：Cu-Ag
窄面： Cu-Ni-Be
～1600mm～72mm
×880/1100mm×±2mm～±5mm 基本设定±3mm ～600cpm 19
最大线圈电流 460A 变压器功率 160kVA 塞棒：
行程 100MM(±50mm) 驱动方式 机电驱动 引锭杆形式： 刚性下装式
拉矫辊对数 4对（其中2～4上辊为驱动辊） 铸坯清洗装置：
喷咀数 2×13（上下各13个） 喷咀压力 6～10bar 摆动剪：
剪切力 12400KN 马达功率 450KW 最快剪切速度 8块/分钟
3.2 加热设备 3.2.1 炉子简介
加热炉采用隧道窑式炉型，板坯在炉辊上运行，A线、B线两座加热炉与两台连铸机配套，B线板坯通过横移车至A线，与A线共用一个保温段，炉子主要参数见表3-2：
表3-2炉子主要参数
炉别 炉子长度/m 炉子内宽/m 炉子内高/m A线 B线 291 291 2．08 2．08 2 2 3.2.2 炉体钢结构
钢结构主要由炉底、炉顶、侧墙、出渣机构组成，分别由5mm钢板和H型钢焊接成组件，再运至工厂组装。
20