表一 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 5
项 目 钢筋骨架的全长 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 允许偏差（mm） ±10 ±5 ±20 ±20 ±10 检验方法和频率 尺量：按骨架总数30%抽查 尺量：每构件检查2个断面 尺量：每构件检查2个断面 尺量：每构件检查2个 尺量：每构件检查5～10个间距 （2）钢筋必须按照规定的检测频率和项目进行自检和抽检，同时还应做焊接试验。
(3)I级钢筋加工前应调直，无局部弯曲；表面无削弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物应提前清除干净。
(4)箍筋弯制前应按照设计半径制作相应转盘或采用弯曲机制作，弯起应平滑、规则、成圆形。加强箍筋接头处采用单面搭接焊，焊接有效长度不得小于10d。
(5)主筋接头处采用双面搭接焊进行连接，当采用双面搭接焊时，焊接有效长度不得小于5d+1cm。搭接接头钢筋的端部应预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一直线上。
(6)焊接的钢筋骨架在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，穿垫块绑扎螺旋筋，螺旋筋绑扎采用自制小龙门吊吊起绑扎，盘条（螺旋筋）每盘按60m下料方便施工。
并应符合下列规定：
A．在钢筋的交叉点处，加强箍筋用点焊与主筋连接。螺旋筋采用22#的扎丝绑扎，按照逐点改变绕丝方向（8字型）交错扎结。
B．钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围紧。
(7)桩基钢筋骨架应每隔2m设置穿孔圆柱混凝土定位块，沿圆周等间距设置4块，以保证保护层的厚度。另根据设计图纸要求绑扎声测管（3根或4根）声
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测管，根据筹建处第64号施工管理通知，基桩深度＜50m时采用Φ50×1.2mm的钢管作为声测管，基桩深度为50m至70m时采用Φ50×1.5mm钢管作为声测管。本合同段进场声测管为Φ50×1.5mm钢管满足施工要求。声测管采用机械连接，胶皮加热密封接头，下端出厂前已密封，上端需现场用密封盖密封，声测管根据设计位置与加强箍筋绑扎牢固，底部与钢筋笼齐平，顶端高出凿桩设计面30~50cm。钢筋笼加工完毕，需由现场技术员认真检查和核对施工规范要求的各部位尺寸，并对指出的不合格地方及时调整。在吊点位置应设置加强筋，在加强筋上加做撑筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形的能力，在钢筋笼入孔时，再将撑筋割掉。
(8)钢筋笼运输,采用炮车，炮车分2节制作，，第一节长度为6m，第二节长度9m，每节1个轮轴，轮轴上用轴承及槽钢制作转向盘方便转向，高度不大于60cm，宽度1.2m，主体采用160mm槽钢制作，角钢焊接加强。
(9)钢筋笼经自检合格后需到监理工程师处报验，报验合格的钢筋笼需挂牌或做标记，并在开钻前运至施工现场下垫枕木存放。
2、泥浆制备
本合同段采用旋挖钻湿孔法成孔，开钻前需提前制备泥浆，结合本项工程地质情况，采用膨润土加纤维素制备泥浆，由于湿孔法成孔主要依靠旋挖头掏钻渣，泥浆的主要作用是护壁，因此泥浆的制备量选定为1.5倍的最大单桩混凝土用量，也就是150m3，泥浆采用膨润土加纤维素制作，膨润土用量为水的8%，纤维素掺入量为膨润土的0.05%~0.01%。在现场每四个墩身位置根据泥浆用量设一个泥浆池。泥浆池尺寸10m×15m×2.5m，周围人工码成堤坝，堤坝上按2m距离埋设立柱钢管安装横向钢管形成护栏，并用红白油漆将钢管刷成醒目的颜色，钢管上挂“坑池危险、小心坠落”等标识牌，在泥浆池制好浆后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。
根据本桩现场实际施工情况来看，在钻进过程中泥浆比重调至1.1~1.2是合适的，同时泥浆的含砂率应小于4%，泥浆粘度为18~24s，由于采用膨润土加纤维素制作泥浆，在本项工程施工中泥浆具有含砂量小、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、造浆能力大等优点，后续施工还要坚持使用膨润土加纤维素制备泥浆。
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3、桩位放样及护筒埋设
各项准备工作检查合格后方可开工，开工前要先对桩位进行放样，由现场技术负责人通知测量工程师进行放样，放样时，施工队现场负责人、现场技术负责人、测量工程师三方必须都在现场目证，放样完毕后测量工程师做好测量放样报检资料报测量监理工程师抽检，施工队伍在现场技术负责人的目证下做好护桩，护桩采用1.2m长的Φ20钢筋制作，钢筋一头削尖，打入地面以下80cm，外露40cm，确保护桩牢固不易被破坏。
护桩做好后，及时埋设护筒，护筒采用8mm钢板制作，护筒直径比桩位直径大20cm至40cm，护筒长度不小于2.5m，护筒采用先开孔后压进方式进行埋设，埋设前要仔细对中，护筒压至合适位置后对护筒与周围土层间空隙采用粘土进行回填密实。护筒埋设好后对护筒平台进行修整，以护筒为中心周围1m范围内采用粘土夯实压平作为施工平台，护筒埋设好后将护桩十字线引至护筒上并用红油漆做好标记便于互相校对。
4、钻孔
钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查,维修,确保各种设备正常运转后才可以进场施工。就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷，旋挖钻机应座立牢固，确保钻进工作中不发生任何方向的位移。钻头采用旋挖斗钻头成孔。钻头直径与设计孔径等大，钻孔前各项准备工作完成经检查满足要求后钻机就位。将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。钻头或钻杆中心与桩位中心的偏差不得大于5cm。开钻时，待泥浆输进钻孔中高于护筒底0.5m，方可开始钻进。钻机采用额定功率为325kw的徐工XR250旋挖钻机钻孔，该型钻机最大输出扭矩300KN?m，转速为7~22转/min，最大钻孔直径Φ2.0m，性能优良满足需要。开始钻进时，低档慢速钻进，待钻进深度超过护筒刃脚处，方可按正常速度钻进。在粘质土中钻进时，由于泥浆粘性大，易糊钻，采用中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或粉土层钻进时，易坍孔，宜控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。钻屑进入筒体，装满一斗后，将钻头提出卸落钻渣，再将钻斗下落至地面，正旋关盖复位。起、落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速。孔内出土，应及时清走，不得堆积在钻孔周围。
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钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进。根据本项工程实际情况来看，平均钻进速度为6~8m/h。
钻孔作业分班连续进行，一次成孔。在钻进过程中，根据钻进速度及钻碴情况，准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况，必要时请监理工程师确认。
钻进过程中产生的钻碴用装载机倒运至合适场所晾晒用作便道填土。不能造成对农田及周围水源的污染，沉淀池中的沉淀物用汽车运至指定弃淤场堆放处理。
成孔后，在监理工程师在场的情况下，对孔位中心偏差、孔径、孔深、钻孔垂直度等采用测量仪器、测绳、验孔器等工具进行全面检查，同时还需测泥浆的各项指标以及沉淀厚度，不合格进行清孔，合格签字确认，注意保持孔内水头高度，防止塌孔。
详见表二钻孔桩成孔质量检验标准及方法 表二 钻孔桩成孔质量检验标准及方法
序号 项 目 顶面位置 1 护筒 倾斜度 2 3 4 5 6 7 8
允许偏差 50mm 1% 检验方法 测量检查 孔位中心 倾斜度 孔深 孔径 泥浆比重 泥浆粘度 含砂率 8
50mm 0.5%桩长 不小于设计 不小于设计 1.03-1.1 17-20s 小于2% 测绳 量钻头、下探孔器 泥浆比重仪 泥浆粘度仪 含砂率计 5、钢筋笼及导管安装
验孔并经监理工程师检查合格后，立即安放钢筋笼。钢筋笼在钢筋加工场按设计图下料加工，钢筋笼分三节吊装，相邻两节对应主筋采用单面搭接焊，焊缝长度不应小于10d+2cm。同时应采用三点起吊的方法进行起吊，确保钢筋笼起吊过程中不变形，另外钢筋笼要垂直缓慢吊放，防止安装过程中撞击孔壁引起塌孔，每下完一节用钢管和方木固定，钢管不能直接固定在钢护筒，要在钢护筒外侧垫方木，高出护筒15cm以上，再用吊车吊住另一节进行孔口焊接。另外声测管一般随钢筋笼分段安装,每段之间的接头采用套管机械连接,保证在较高的静水压力下不漏浆,接口内壁保持平整,安装完后封闭管口。吊放钢筋骨架入孔时，下落速度应均匀，切勿撞击孔壁。
骨架下落过程及下落到底时可随时检查钢筋笼中心偏位情况，具体方法如下：
根据护桩到桩位中心的距离，推算出护桩到钢筋笼外圈的距离d，再下放钢筋笼的过程中，用钢卷尺检核护筒上红记号点到钢筋笼外圈的距离来控制钢筋笼的中心偏位。
钢筋笼底高程控制：根据公式：护筒顶实测高程-钢筋笼顶设计高程+铺垫厚度+搭接长度=钢筋笼吊筋长度，计算好吊筋长度，根据钢筋笼吊筋长度控制笼底高程。
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钢筋笼d442d1d2d3护桩护筒用红记号笔做记号3钢筋笼安放完成后，安放混凝土灌注导管，导管采用内径为φ300mm，内壁光滑的钢管，底节长4m，普通节2-3m，加配1m、0.5m长的调节导管。下导管时要按照编号进行，缓慢下放，防止碰挂钢筋笼。导管采用丝扣连接。导管长度根
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