砂砾或碎石回填3～5m长，高度略高于方木高度。整平方木两端的填料后即开始碾压，碾压成形后洒水养生，在下次摊铺之前，先将砂砾或碎石铲走，并取下方木，将下承层打扫干净后即可开始工作。施工时橫缝处理常用人工将端部混合料铲齐后再予碾压，然后用3m直尺检查平整度，并找出表面纵坡或摊铺厚度发生变化的横断面，用人工切除、切齐。纵向接缝的处理方法为：前一幅摊铺时，靠内侧（中央分隔带）加设钢丝，在靠下一幅的另一侧（路肩处）架设钢丝，架设高度在通过松铺系数计算后确定高程。相邻一侧采用在摊铺好的层面上起“雪撬”。养生结束后，在摊铺另一侧之前，拆除支撑方木或钢模并清扫干净。在施工第二层水泥稳定碎石的时候，为了增加上下层的粘结性，通常在第一层基层面上打扫干净，洒水清理表面浮尘，待充分晾干后再进行第二层的摊铺。基层面层外观鉴定表面平整、密实，无坑洼，施工接茬平整、稳定。
凡压路机不能作业的地方，拟采用小型振动压路机进行压实，直到获得规定的密实度为止。
1.1.6路面基层质量控制措施要点和质量目标 1.1.6.1质量措施
(a)、严格控制料源,所进场粒料应符合设计和施工技术规范要求。 (b)、拌制混合料时,应按设计配合比严格控制矿料级配，配料计量准确。 (c)、摊铺时要注意避免粗细集料离析现象的发生。
(d)、在摊铺时要注意控制混合料处于最佳含水量状况，保证将混合料压实至要求的压实度。
(e)、操作严格按规程进行，保证碾压质量。 (f)、碾压合格后应立即洒水养生。
(g)、摊铺时要严格控制摊铺标高，保证混合料摊铺厚度和纵断高程、宽度、横坡度。 (h)、级配的资料反馈要及时准确。
(i)、保证所施工的基层表面平整、密实、无坑洼和明显离析现象。
(j)、在施工过程中严格按照《公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）》进行自检，在经质检工程师签认后报监理工程师验收。
1.1.6.2质量目标
要求合格率达到100%，优良率达95%以上。保证所施工的路面基层压实度、平整度、
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纵断高程、宽度、厚度、横坡等各项指标全部符合规范要求。 1.1.7施工工艺框图
水泥稳定碎石底基层施工工艺流程图
路基验收合格 材料质量检验，混合料试验所监理审批 测量施工准备 测量定线、放线 碎石水水泥 设置标高、基准线 按配合比进行拌和 洒水湿润工作面 自卸汽车布料 拌和质量检验 合格 机械摊铺 自卸汽车运输混合料 碾压 试验段合格 压实度检测 封闭交通洒水养护 质量检验 交工验收 第 32 页 共 138 页
1.2 水泥稳定碎石基层施工方案
1.2.1 材料选择
水泥准备：根据规范采用普通硅酸盐32.5级水泥，水泥初凝时间应为3h以上，终凝时间宜为6h以内，细度5.6%-7.4%，28d强度达到规范要求。散装水泥入罐时须了解出炉天数，刚出炉的水泥必须停放七天且安定性合格后才能使用。
碎石：集料碎石必须采用石灰岩碎石，碎石的最大粒径为31.5mm，应采用反击破碎式加工，并分成3～4个不同粒级，然后配合，使颗粒组成符合表2的级配范围。轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放，以利施工时掺配方便，集料的级配应均匀、变异性小。集料质量应符合表1要求，不得含有泥团、杂质。碎石料源应尽量选择同一料场加工的产品，料场日加工合格产品能力不低于1500t/d。
水泥稳定碎石集料原材料质量要求
试验项目 要求 压碎值（％）不大于 26% <0.075mm含量（％） 粗集料（≥2.36mm） ≤1.5 细集料（<2.36mm） ≤13 细集料（<4.75mm）砂当量 (％) ≥60 注：集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数<9，有塑性指数
时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%。
水：凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。 1.2.2 混合料组成设计 （1）、 原材料试验
水泥稳定碎石在施工前应在所选定的料场中取有代表性的样品按部颁JTG E42-2005《公路工程集料试验规程》进行下列试验：
(a)、颗粒分析 (b)、含水量
(c)、相对密度、吸水率
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(d)、碎石的压碎值试验 (e)、水泥标号和终凝时间
碎石必须经试验证明符合级配（颗粒组成）的规格后才能使用，如碎石的级配不良，宜外加某种集料改善其级配，并通过试验确定其配合比。
（2）、混合料的配合比设计
(a)、用同一种碎石样品，按不同的水泥剂量及含水量制备水泥碎石混合料，确定各种混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度。
(b)、按工程预定达到的压实度，分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。 (c)、按最佳含水量和计算得出的干密度制备试件。进行强度试验时，作为平行试验的试件数量应不少于9组。如果试验结果的偏差系数大于10%—15%，则应重新试验，并找出原因，加以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试验数量。
(d)、试件在规定的温度和湿度条件下养生6天，浸水1天后，7天后进行无侧限抗压强度试验。并计算试验结果的平均值和偏差系数，7天无侧限抗压强度应不小于3.5Mpa。
(e)、根据强度标准，选定合适的水泥剂量和最佳含水量，水泥剂量不超过5%。宜控制在4%——5%之间。并报监理工程师批准。此后，其水泥及骨料来源及质量有变更，应重新试配并取得监理工程师批准。施工前测定骨料含水量作为调整拌和加水的依据。
（f）、所有混合料设计掺配后，均应进行重型击实试验、承载比试验、抗压强度试验及延迟时间检测，以确定混合料是否满足规范要求，确定延迟时间对混合料密度和抗压强度的影响，并据此确定施工容许的延迟时间。
1.2.3铺筑试验段
在施工前先铺筑400米左右的试验段以确定以下项目： a.用于施工的集料配合比例； b.混合料的松铺系数；
c.集料水泥含量及含水量的控制； d.整平、整形的方法； e.压实的顺序、速度和遍数；
f.拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调及配合； 1.2.4 施工方法
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1.2.4.1现场测量、放样
测量放样按直线段10m，平曲线上5m一根桩放出下基层的两侧标桩或边桩，复测下承层标高，打钢钎支架挂上钢丝，并按标高值调整钢丝的高程，作为纵坡基线。钢丝直径采用5mm钢丝，钢丝每段长250m，每次两侧2根钢丝交替使用。
1.2.4.2 拌合和运输
拌和场设置一台WTC600型拌和站，均为带电脑计量装置的水稳拌和机，且配有5个料仓，设计拌和能力为500t/h。在进行设备安装、检修、调试及标定完成后，提交监理工程师并取得批准后方可进行生产，以保证拌和质量达到规定要求。拌合质量由试验室和拌合机操作人员共同控制。拌合站按照中心试验室批复配合比控制冷料斗的给料速度，控制水泥输送泵的送料速度和水泵水流阀门的大小，使混合料的配合比符合设计要求，其含水量达到最佳含水量要求。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不以提高水泥用量方式来保证混合料的强度。试验室对混合料抽样做级配、水泥剂量和含水量试验，其结果及时反馈给拌和站，以备调整。随时在线检查配比、含水量是否变化。每台水稳拌和机输送皮带处安排一名有经验的人员全过程目测混合料的级配和含水量的变异性，发现问题及时解决。在拌和过程中，实时监测各个料仓（包括水泥仓和加水）的生产计量，根据试验段当天的天气温度考虑，如果天气炎热，稳定混合料的加水量可略高于最佳含水量0.5-1.0%。拌和楼出料不采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。拌合楼配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗自由跌落装车运输，装车时车辆前后移动，分前、后、中三次装料，先装车箱的前部位、再装车箱的后部位、最后装车箱的中间部位，避免混合料离析。
运输车型号统一中国重汽集团生产的黄河厢式运输车，均为18t以上，运输车辆统一编号，统一管理，底基层试验段开工前，检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净，尽快将拌和成的混合料运送到铺筑现场。每辆车配有篷布，在装好料后，用篷布将箱体覆盖严密，避免混合料运输过程中水分散失过快，直到摊铺机前方可打开。同时，保证后挡板严密，不得沿途漏混合料。如运输车中途出现故障，在混合料初凝之前排出故障，如车内混合料不能再初凝时间内运到工地，或预计混合料到碾压完成最终的延迟时间超过水泥初凝时间予以废弃。并将废弃的混合料运输至拌合站集中堆放，集中处理，以备拌合场施工中的使用。自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。 （3）摊 铺
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