基层施工机械配置主要为：每处摊铺点配备 2台水稳摊铺机，3台YZ220振动压路机，2台胶轮压路机，2台洒水车。
主线36cm水泥稳定碎石基层分两层施工，摊铺前应将下承层适当洒水湿润。下基层施工应进行压实度检测，后覆盖土工布洒水养生，7天后进行上基层施工。
摊铺前及摊铺过程中应检查摊铺机各部分运转情况。调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
摊铺机宜连续摊铺。水稳摊铺时两台摊铺机并联单幅全断面摊铺。双机并联时，两机相距5--10m，保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝应平整。摊铺机前至少应保证有5辆以上料车等候卸料。摊铺速度应与混合料供给能力相适应，禁止摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度一般宜在1.5m/min左右。摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
在摊铺机后应设专人消除混合料离析现象，应铲除局部粗计量过多的铺层，并用新拌混合料填补。
基层顶面标高控制采用两边挂钢丝，机载横坡仪调横坡方法进行控制；双机并联时，前面一台摊铺机靠钢丝一侧伸出纵坡传感器，传感器沿钢丝顶面移动，配合机载横坡仪控制摊铺层高程；后一台摊铺机两侧各伸出一纵坡传感器，一侧以钢丝为纵坡基准线走钢丝，另一侧以新铺层作基准面走滑靴。
特别注意的是水稳施工时应注意时限，由于水泥的活化性会直接影响水稳的最终强度，所以水稳混合料拌和完成后搁置时间不应过长，否则会使水泥丧失活性，从而降低水稳的强度。从水稳混合料拌和到最终成形，总时间应控制在水泥初凝时间以内。
使用重型压路机和振动压路机时，每层的压实厚度小于20cm内控制。 （4）压 实
在混合料摊铺修整后立即用压路机跟在摊铺机后，路基全宽内进行压实。碾压应按稳压 弱振→强振→稳压的工序进行压实，应遵守“先边后中，先慢后快”的原则进行碾压。直线形横坡路段，应由两侧路肩向路中心碾压，超高路段应由内侧向外侧路肩碾压，碾压时碾压轮横向错半轮，碾压时压路机行走速度第1~2遍宜为为1.5~1.7km/h,以后各便宜为1.8~2.2 km/h。
压路机停车应错开,相互间距约3m，且停在已碾压好的路段上。严禁在已完成的活正在碾压的路段上掉头和急刹车。密实度增大后可适当增大碾压速度。各摊铺现场工点
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应配备小型机械压实，以确保边角等大型机械压实不到的压实效果。为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，应设置一定的超宽；当用方木或型钢模板支撑时，也应有一定超宽。
碾压过程中，混合料表面水份蒸发过大时，应及时洒水，使水稳表面始终保持潮湿；碾压过程中如出现弹簧、松散、起皮、拥包等现象，应用人工及时翻开，重新拌和或进行换填新的混合料，使其达到质量要求。
施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过3h，并按试验路段确定的合适的延迟时间严格组织施工。碾压成型后进行压实度的检测。
1.2.4.5 接缝处理
水稳施工时采用双机并联全断面施工，纵缝采用骑缝碾压方式。
水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过3h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。
横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。其设置方法为： 1） 压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
2） 第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的层面上，用3米直尺纵向放在接缝处，检测端部水泥稳定碎石层的平整度，确定切割的范围并划线，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
3） 压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
1.2.4.6 养生
封闭交通，采用覆盖土工布洒水养生，并在整个养生期内始终保持潮湿，养生7天。下基层施工结束7天后即可进行上基层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不宜超过30天。
1.2.4 路面基层质量控制措施要点和质量目标 1.2.4.1 质量措施
(a)、严格控制料源，所进场粒料应符合设计和施工技术规范要求。
(b)、拌制混合料时，应按设计配合比严格控制水泥用量和矿料级配，配料计量准确。混合料水泥剂量的测定应在拌和后取样，并立即（一般不得大于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。除用滴定法测定水泥剂量要求外，还应进行总量控制检测。要记录每
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天实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。
(c)、摊铺时要注意避免粗细集料离析现象的发生。
(d)、在摊铺时要注意控制混合料处于最佳含水量状况，保证将混合料压实至要求的压实度。水稳摊铺时，一定要注意标高和厚度的控制，坚决不允许有薄层贴补现象出现；边角压路机压不到位的地方采用小型振动夯机夯实。
(e)、操作严格按规程进行，保证碾压质量。
(f)、碾压合格后应立即洒水养生，养生期要符合规范要求。
(g)、摊铺时要严格控制摊铺标高，保证混合料摊铺厚度和纵断高程、宽度、横坡度。 (h)、水泥稳定碎石基层7天龄期应能取出完整芯样，如不能取出完整芯样，应确定出不合格段落，进行返工处理。。
(i)、保证所施工的底基层表面平整、密实、无坑洼和明显离析现象。 (j)、水泥稳定碎石基层施工过程中质量标准和检查频率应符合下表规定：
水泥稳定碎石基层施工过程中质量标准
质量要求 检查项目 要求值或容许误差 压实度（%） 平整度(mm) 纵横高程(mm) 不小于98 不大于8 +5，-10 代表值-8 厚度(mm) 合格值-15 宽度(mm) 横坡度（%） 水泥剂量（%） 级配 强度（Mp） 含水量（%） 外观要求 不小于设计值 ±0.3 ±0.5 代表值不小于设计值 ±2 边缘线争气，顺适，无曲折 符合规范范围 最佳含水量 1处/40米 3个断面/100米 每2000m6个以上样品 每2000m1次 2组/天，上、下午各一组 随时 22检查规定 质量要求 频率 4处/200米/层 2处/200米 1断面/20米 方法 每处每车道测一点，灌砂法检查，振动击实标准 三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙 每断面3~5点，水准仪测量 符合技术规范要求 平整、无起伏 平整顺适 均匀一致 1处/200米/车道 每处3点挖坑丈量 皮尺丈量 水准仪测量 EDTA滴定及总量校核，拌和机拌和后取样 水洗筛分，拌和机拌合后取样 7天浸水抗压强度 烘干法 表面均匀、平整、密实，无浮石、弹簧现象；无明显压路机轮迹。 第 38 页 共 138 页
注：检测频率除注明者外，系指双车道单幅。 1.2.4.2 质量目标
要求合格率达到100%，优良率达95%以上。保证所施工的路面基层压实度、平整度、纵断高程、宽度、厚度、横坡、强度等各项指标全部符合规范要求。 1.2.5路面基层施工工艺流程图 水泥稳定碎石施工工艺流程图
材料质量检验，混合料试验所监理审批 底基层验收合格 测量施工准备 测量定线、放线 水泥碎石水 设置标高、基准线 按配合比进行拌和 洒水湿润工作面 自卸汽车布料 拌和质量检验 合格 机械摊铺 自卸汽车运输混合料 碾压 试验段合格 压实度检测 封闭交通洒水养护 质量检验 交工验收 第 39 页 共 138 页
3.2．面层试验段
3.2.1．原材料质量管理
⑴材料进入施工场地时登记产地、品种、规格、批次等，并签发材料验收单。 ⑵堆放材料的场地清洁、平整、硬化、易于排水，不同的材料分类分隔堆放，特别是细集料，尤其要注意防雨。
⑶在进料或料源发生变化时，及时进行材料外观、颗粒组成、含泥量、压碎值、磨光值、洛杉矶磨耗值等指标检查；
⑷粉料存放在干燥密闭的储仓中，以防止结块，其进料或料源发生变化时，应对粒径分布进行检查。
⑸沥青贮运和存放设有良好的防水、防污染及保温措施。 ⑹沥青定期进行三大指标试验，必要时进行含蜡量检验。 3.2.2．混合料拌和
3.2.2.1用工地实际使用的材料计算不同规格的用量比，对配出的符合级配要求的沥青混合料进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量。以此作为目标配合比，应特别注重2.36mm、0.075mm、最大集料及中间粒径等粒径尽量接近规范中值。
3.2.2.2在生产前对沥青拌和设备的冷料给料机进行在不限转速下的流量标定，制出图表。根据配合比设计结果确定各冷料仓供给量，使其热料仓供料比较稳定。
3.2.2.3沥青混凝土拌和时，从各热料仓中分别取样进行筛分，以确定满足级配要求的各仓供料量。
3.2.2.4在试拌时，取样进行试验，检验级配、沥青含量、马歇尔稳定度、流值、空隙率等指标是否合格。
3.2.2.5沥青混合料的出料温度根据沥青标号、环境温度和摊铺厚度确定。环境温度低，铺层薄靠上限，反之靠下限。热拌沥青混合料的出料温度一般控制在145℃～165℃，改性沥青混合料的出场温度一般控控制在175℃～185℃
3.2.2.6强制间歇式沥青拌和设备的拌和时间根据设备类型、拌锅充盈率及材料的级配组成不同而不同，并对混合料进行准确计量，充分拌和，其沥青含量偏差≤±0.3%。
3.2.2.7沥青拌和设备开机前应检查振动筛是否破损，筛孔是否堵塞，以免降低筛分效率，破坏成品料级配组成。定期检查沥青拌和设备搅拌锅内叶片、衬板的磨损
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