如以孔定位的工件，可以选择孔的中心作为对刀点。
加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓换刀点是指刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点也可以是任意的一点，如加工中心的换刀点是固定的，而数控车床的换刀点则是任意的。
换刀点应设在工件和夹具的外部，以刀架转位时不碰到工件，夹具和机床为准。其设定值用实际测量或计算的方法确定。
4.4.5加工余量的确定
确定加工余量的基本原则是保证加工质量的前提下，尽量减少加工余量。最小加工余量数值，应保证能将具有各种缺陷和误差的金属层切去，从而提高加工表面的精度和表面质量。
确定工序间的加工余量时，应考虑下列条件选择大小： 1）、对最后的工序，加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面粗糙度和精度要求；
2）、考虑加工方法、设备的刚性以及零件可能发生的变形； 3）、考虑零件热处理时引起的变形； 4）、考虑被加工零件的大小。
4.4.6切削用量的选择
所谓合理的选择切削用量，就是在已经选择刀具材料和刀具几何角度的基础上，确定切削深度 ap,进给量f和切削速度VC。 选择切削用量的原则有以下几点：
1）在保证加工质量，降低成本和提高劳动生产率的前提下，使ap, f ,VC 的乘积最大，当ap,f ,VC的乘积最大时，工序的切削工时最少。（切削工时tm的计算公式）如下：
tm=
lnf?Aap=
lA?d1000VCfap
式中： l—每次进给的行程长度（mm）
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A— 每次加工总余量（mm） d— 工件直径（mm）
2）提高切削用量要受到工艺装备（机床，刀具）与技术要求（加工精度，表面质量）的限制。所以粗加工时，一般是先按刀具耐用度的限制来确定切削用量，之后再考虑整个工艺系统的刚性是否允许，加以调整。精加工时主要依靠零件表面粗糙度和加工精度确定切削用量。
4.5 加工中心的工艺及工艺装备
加工中心是一种工艺范围较广的数控加工机床，能进行铣削、镗削、钻削和螺纹加工等多项工作。加工中心特别适合于箱体类零件和孔系的加工。
4.5.1工艺性分析
一般主要考虑以下几个方面：
1）选择加工内容
加工中心最适合加工形状复杂、工序较多、要求较高的零件，这类零 件常需使用多种类型的通用机床、刀具和夹具，经多次装夹和调整才能完成加工。
2）检查零件图样
零件图样应表达正确，标注齐全。同时要特别注意，图样上应尽量采用统一的设计基准，从而简化编程，保证零件的精度要求。
3）分析零件的技术要求
根据零件在产品中的功能，分析各项几何精度和技术要求是否合理；考虑在加工中心上加工，能否保证其精度和技术要求；选择哪一种加工中心最为合理。
4）审查零件的结构工艺性
分析零件的结构刚度是否足够,各加工部位的结构工艺性是否合理等。
4.5.2工艺过程设计
工艺设计时，主要考虑精度和效率两个方面，一般遵循先面后孔、先基准后其它、先粗后精的原则。加工中心在一次装夹中，尽可能完成所有能够加工表面的加工。对位置精度要求较高的孔系加工，要特别注意安排孔的加工顺序，安排不当，就有可能将传动副的反向间隙带入，直接影响位置精度。 加工过程中，为了减少换刀次数，可采用刀具集中工序，即用同一把刀具把
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零件上相应的部位都加工完，再换第二把刀具继续加工。但是，对于精度要求很高的孔系，若零件是通过工作台回转确定相应的加工部位时，因存在重复定位误差，不能采取这种方法。
4.5.3零件的装夹
1.定位基准的选择
在加工中心加工时，零件的定位仍应遵循六点定位原则。同时,还应特别注意以下几点：
1）进行多工位加工时，定位基准的选择应考虑能完成尽可能多的加工内容，即便于各个表面都能被加工的定位方式。例如，对于箱体零件，尽可能采用一面两销的组合定位方式。
2）当零件的定位基准与设计基准难以重合时,应认真分析装配图样，明确该零件设计基准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的尺寸位置精度要求，确保加工精度。
3）编程原点与零件定位基准可以不重合，但两者之间必须要有确定的几何关系。编程原点的选择主要考虑便于编程和测量。
2.夹具的选用
在加工中心上，夹具的任务除了与普通机床夹具一样的定位、夹紧外，还要以各个方向的定位面为参考基准，确定工件编程的原点。
1）、夹具应具有高的刚度和高的定位精度。 2）、为切削刀具运动留下足够的空间。 3）、装卸方便快捷，辅助时间段。 4）、保证工件的最小夹紧变形。 5）、保证工件的定位精度。 6）、注意机床主轴与工作台面之间的最小距离和刀具的装夹长度。 7）、优先使用组合夹具或柔性夹具。 3.零件的夹紧
在考虑夹紧方案时，应保证夹紧可靠，并尽量减少夹紧变形。
零件的夹紧对加工精度有很大的影响。在考虑夹紧方案时，夹紧力应力求靠近主要支撑点上，或在支撑点所在的三角内，并力求靠近切削部位及刚好的地方，避免夹紧力落在工件的中空区域，尽量不要在被加工孔的上方。同时，必须保证最小的夹紧力变形。加工中心上既有粗加工，又有精加工。零件在粗加工时，切削力大，需要大的夹紧力，精加工时为了保证加工精度，
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减少压紧力变形，需要小的夹紧力。另外还要考虑到各个夹紧部件不要与加工部位和所用的刀具发生干涉。
零件装夹定位图
4.刀具的选择
加工中心对刀具的基本要求是：
1）良好的切削性能：能承受高速切削和强力切削并且性能稳定； 2）较高的精度：刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度；
3）配备完善的工具系统：满足多刀连续加工的要求。
加工中心所使用刀具的刀柄部分与一般数控铣床用刀柄部分不同，加工中心用刀柄带有夹持槽供机械手夹持。
4.6加工中心编程的特点
由于加工中心的加工特点，在编写加工程序前，首先要注意换刀程序的应用。
不同的加工中心，其换刀过程是不完全一样的，通常选刀和换刀可分开进行。换刀完毕启动主轴后，方可进行下面程序段的加工内容。选刀动作可与机床的加工重合起来，即利用切削时间进行选刀。多数加工中心都规定了固定的换刀点位置，各运动部件只有移动到这个位置，才能开始换刀动作。
4.7零件的主要工序数控程序编制
本程序是采用MasterCAM自动编程软件编制。
1．编程坐标图：
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如图所示：为了数值计算方便，编程原点选择在?240行孔中心。定位基准选择在焊接在顶面的工艺基准快，按A-A视图上面拉直找正。
2.加工内容：
1）?304刀检（粗镗1次完成加工）；
2）?240H7行孔（粗镗，半精镗，精镗三道工序完成加工）； 3）?275 （粗镗1次完成加工）；
4）?215H7行孔（分粗镗，半精镗，精镗三道工序完成加工）； 5）?130 （粗镗1次完成加工）（两处）；
6）?120H7行孔（粗镗，半精镗，精镗三道工序完成加工）（两处）； 7）125×40槽铣削加工； 8) ?55圆槽铣削加工； 9) 钻M33底孔
10) 钻2-M10-6H底孔
11）钻7-M12-6H底孔（两处） 12）钻6-M16-6H底孔
13）?492 （分粗镗，精镗2次完成加工）；
14）?430H7行孔（分粗镗，半精镗，精镗三道工序完成加工）； 3．刀具卡片： 刀具卡片 刀具号 刀具类型 补偿量 备注说明 T1 H1 镗刀 ?304 T2 H2 镗刀 ?232 T3 H3 镗刀 ?238 T4 H4 镗刀 ?240 25