(2)测量放样及基坑开挖：
采用全站仪准确放样承台的位置，使其误差在规范要求内。
采用钢板桩支护后进行基坑开挖，首先测量放出承台的准确位置，然后采用机械进行开挖，挖至坑底时，坑底预留10cm 人工开挖、整平，然后凿除桩头砼，并浇注砼垫层。基坑开挖尺寸每边比承台尺寸宽80～120cm。施工前对施工队伍进行技术安全教育，并进行安全技术交底。施工承台时，根据施工图纸对现场区进行放样，采用十字线对承台中心线进行控制。基坑采用挖掘机开挖，在开挖过程中主要对混凝土灌注桩桩头进行保护，同时根据现场地质及河流情况，及时排除基坑内积水，对钢板桩支护体系进行监控，防止基坑出现坍塌。
在完成开挖后，对照本区域地质勘查情况，组织相关人员对基槽进行验收。发现不符合勘察结果的地质情况，及时向设计等相关部门反应情况，及时处理。在基槽验收合格后，即可开始截桩头施工。截桩头前，在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用人工配合空压机进行凿除，上部采用风镐凿除，下部留有10cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。桩头凿除完毕后，将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程。在凿桩头过程中应妥善保护好声测管，防止声测管被破坏。废弃桩头在施工完成后应妥善处理。
在基底为软弱土层时，应按设计要求采取适当的措施，防止承台在灌注混凝土过程中产生不均匀沉降。桩头凿完后报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。
(3)承台垫层施工
承台基坑开挖到位后，应及时进行基坑的排水处理和井点降水，以有效地降低地下水位，阻止地下水位对基坑的影响。具体措施为：基坑底部靠边位置，平行基坑边设置一条30×30cm的水沟, 排水方向由中间流向两端的集水井，再用水泵将集水井中的水抽至基坑外。
基坑开挖后，为避免承台砼浇筑时粉细砂卷入砼中，确保承台钢筋保护层和安装后在浇筑砼过程中不致下沉，需要对承台基底进行硬化处理。具体措施是：在承台开挖时开挖至承台底下15cm，人工进行基坑平整压实，然后浇筑15cm的C15垫层砼。
基底处理前应对桩头进行高程测量，标出凿除桩头砼的位置。标记凿除位置
时要考虑桩头嵌入承台10cm。凿除桩头多余的砼采用风镐凿除。凿除砼碎块可以用做承台底硬化处理。
(4)钢筋施工
钢筋在加工车间加工成半成品，用平板车运到现场，基底检查合格后，在预先浇注的承台基坑C15砼垫层上测量精确放样定位。根据测量定位控制点,钢筋采用现场一次绑扎成型，为保证纵横向钢筋按设计间距要求布置准确，可以用墨线弹出钢筋的平面分布间距。在钢筋的纵横交叉点处，用22#镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向交错扎结，同时绑扎时及时垫好底板钢筋的混凝土保护层。砼钢筋保护层垫块采用专业生产厂家生产的符合要求的高性能砼垫块。 序号 1 2 3 4 5 6 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差 名称 允许偏差（mm） 受力钢筋排距 ±5 同一排中受力钢筋间距 ±20 分布钢筋间距 ±20 箍筋间距 ±10 弯起点位置 30 +10 钢筋保护层厚度c -5 (5)预埋件施工
承台预埋件主要有综合接地钢筋、墩身钢筋；预埋钢筋须符合设计要求并按图施工。桩基引一条主筋出来作为接地钢筋，并将这些接地钢筋环接起来，与承台主筋连接起来。连接方式采用搭接焊工艺，单面焊长度不小于200mm，双面焊长度不小于100mm。墩身钢筋埋入长度及位置须符合设计要求。
(6)模板施工
承台模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分4～6块在现场拼装，螺栓联结。承台模板采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，垫好钢筋侧向保护层垫块，将钢筋和模板进行稳固。根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。
模板安装时应轻吊轻放，接缝螺栓应满上，板面应对接平整。钢模使用前，要用磨光机仔细除锈，模板面应涂刷符合要求的脱模剂,接缝处，涂硅胶补平。模板连接处，塞海绵条填塞密实，以免漏浆。安装时在内侧用铅锤检查垂直度，
控制定位，组装完毕后再用经纬仪校核轴线位置，最后用钢尺测量外形尺寸，校核相邻敦位间距。
模板拆除时，应尽可能轻敲轻撬。模板拆除后应及时用磨光机清除其表面污物并涂刷脱模剂后存放于适当位置待用。
模板安装允许偏差表
序号 1 2 3 4 项 目 前后左右距中心线尺寸 表面平整度 相邻两板面高低差 预埋件和预留孔位置 允许偏差（mm） ±5mm 2mm 1mm 5 mm (6)混凝土灌注
承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行，详细施工组织总设计。
承台混凝土浇注采用“斜面分层，薄层浇注，连续推进；降低混凝土内外温差”，分层厚度控制在30cm，振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再下沉，无气泡冒出，表面出现平坦泛浆。
砼浇筑方式示意图
在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0m时，设串筒或溜槽。
混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，否则停止施工。在炎热气候浇筑混凝土时，混凝土的入模温度不超过30℃；入模前尽量降低模板、钢筋温度以及附近的气温，不能超过35℃；新浇筑混凝土与邻接已硬化混凝土或岩土介质间的温差不大于15℃。
砼浇筑振捣完毕，以木杠刮平，在砼初凝前以人工二次压实抹平，压抹后立
即覆盖洒水养护。浇筑混凝土时，宜将混凝土原材料进行遮盖，避免日光暴晒，并用冷却水搅拌混凝土，或采用冷却骨料、搅拌时加冰屑等方法降低入仓温度。
(6)模板拆除
在混凝土浇注完毕后，达到初凝后，承台顶面覆盖土工布洒水养护。承台侧模的拆除，应在砼强度达到2.5Mpa，且保证其表面或棱角不因拆除模板而受损坏时方可拆除模板。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
(7)基坑回填
混凝土强度达到一定强度后，即可拆模进行基坑回填。基坑回填在承台脱模后及早进行，回填土土质满足设计和规范要求，施工时分层回填，分层夯实，承台四周同步进行。
3、允许偏差
除模板、支架、混凝土及钢筋须符合铁路标准外，承台的允许偏差还须符合下表要求。
承台各部位允许偏差
序号 1 2 3 尺寸 顶面高程 轴线偏位 项 目 允许偏差（mm） ±30 ±20 15 4.7墩、台身施工
本桥矩形空心桥台2个，圆端形实体桥墩10座，均采用整体钢模板利用陆上吊机整体吊装立模，分层浇筑混凝土施工。
桥墩钢筋在加工厂集中加工制作成形，运输到现场，部分在现场简易平台上制作，吊车安装就位。墩、台身施工采用厂制定型钢模，在使用前进行试拼。混凝土由2#拌和站集中拌制，用罐车运输到现场，用泵车入模。
为加强桥路过渡段，桥台台后及两侧基坑在台尾侧回填C20混凝土，台前基坑用原土回填。提前安排桥台施工，以便及早组织台背回填。 4.7.1墩（台）施工工艺
⑴施工简述
实体墩（台）均采用吊装立模浇筑混凝土，采用大块钢模板施工。混凝土拌合站集中拌制墩台混凝土，采取电子计量，罐车运输混凝土到现场，混凝土采取
泵送法入模，分层灌注、振捣成型。
⑵施工工艺流程
施工工艺流程见“墩身施工工艺流程”。
不 合 格 基础顶面凿毛清洗 测量放线 搭设脚手架（内支架） 钢筋绑扎、模板安装 钢筋、模板制作 报监理验收 制作混凝土试件 合格 灌注墩（台）身混凝土， 原材料检测、混凝土拌制、运输 养 护 拆除模板、脚手架（内支架） 基坑回填 墩身施工工艺流程
⑶施工方法 ①施工准备
在承台顶面测定桥墩的中轴线，承台顶与墩身连接处混凝土表面凿毛，用水冲洗干净，测设立模位置和标高。整修连接钢筋，敲除钢筋表面的混凝土浆和铁锈。承台混凝土浇筑前，预埋墩身钢筋，并且依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋钢筋或型钢铁件，用以加固模板。基坑回填至地面高度整平，采用Φ48钢