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中 國 化 學 工 程 第 三 建 設 公 司
管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备。室内与室外管线的碰口应留在室外。
4.8.2.管道安装前应具备的条件
a.与管道连接的设备已找正合格，并已固定。 b.管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。 c.在管道安装前必须完成的清洗等有关工序已进行完毕。 4.8.3.管道安装要求
a、管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。
b、与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。
c、管道与机器连接前，应防止强力对口，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。
d、安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。
e、阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。
f、管道安装的允许偏差应符合下表的规定：
管道安装的允许偏差值
项 目 坐 标 架 空 室 内 室 外 室 内 室 外 DN≤100 DN＞100 允许偏差值（mm） 25 15 ±20 ±15 2L/1000最大50 3L/1000最大80 5L/1000最大30 15 20 标 高 架 空 水平弯曲度 立管垂直度 成排管道间距 交叉管间距 4.8.4.一般管道安装
惠州炼油项目C4催化裂化等四套装置施工组织设计 工艺管道施工方案 427
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a. 管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的机械设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。
b. 对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误。
c. 管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。
d. 穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚度，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm左右，管道与套管的空隙应用石棉绳或其它不能燃烧的材料填充。
4.8.5.与机器相连的管道安装
a. 与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求的规定。 b. 管道安装应确保不对机器产生附加应力，做到自由对中。
c. 与机器相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下：
设备转速（rpm） ＜3000 3000-6000 ＞6000 平 行 度 ≤0.40mm ≤0.15mm ≤0.1 mm 同 轴 度 ≤0.8mm ≤0.5mm ≤0.2 mm d. 管道最终与机器形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视机器的位移，当转速大于6000 rpm时，其位移应小于0.02mm，当转速小于或等于6000 rpm 时，其位移应小于0.05mm。
e. 符合要求后应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计外的任何附加载荷。
4.8.6.管廊管道安装
a. 管廊配管时应在管廊施工完毕，与管道接触的横梁及管道已全部涂漆完进行。
b. 管道摆放时应避免焊缝位于管架横梁上。
c. 有坡度要求的管道安装时，可通过调整管托的标高来保证，有变径要求的管道应采用偏心异径管，保证管道底部标高不变。
e. 成排管道及交叉管道的间距应符合设计或规范要求。
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4.8.7.塔类设备的配管
a. 与塔类设备相连的管道安装前，应仔细核对需配管的设备口，设备口的法兰面是否损坏。
b. 配管时，应将靠近塔上管口的第一个承重支架及时安装调整好，防止设备承受过大的附加载荷。
4.8.8.蒸汽伴管安装
a. 蒸汽伴管不能配成U型管，以免积液而影响保温效果。
b. 伴管与主管应平行安装，位置间距应正确，并每隔1米用铁丝捆绑固定牢靠。
c. 不锈钢管道的伴管，在二者之间应用石棉板隔离，并用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。
d. 管道上的配件、阀门和法兰盘的伴热管都应做膨胀盘管。 4.8.9.阀门安装
a. 核对阀门的规格、型号、材质，并确定安装方向。
b. 法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭。 c. 体积较大，重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装前处理好。
c. 阀门安装要便于操作、维修，符合安全要求的原则，安全阀安装时应保证其铅垂度。
4.8.10.管道支、吊架的制作与安装
①现场制作的管架严格按规范和图纸进行，并涂漆保护。 ②所有管架位置，应在单线图中标明。
③管道安装时，应及时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
④固定支架应按设计文件要求安装，并应补偿器预拉伸(如果设计有要求)之前固定。
⑤导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
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⑥管道安装使用临时支架时，不得与正式支架位置冲突，并有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。
⑦不锈钢管与管架（包括支座）之间需使用不锈钢材料，如使用碳钢材料不得直接进行焊接固定，需进行材料隔离。固定管架的管道配合件（管卡、管托或管夹）与管道外壁之间，应垫有厚度不小于3mm的橡胶块或其他软垫(氯离子含量不超过50ppm)。
⑧合金钢管道上不宜焊接临时支撑物，当必须焊接支撑物时，应符合合金钢焊接的有关规定。
⑨弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
⑩支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置。
4.9. 工艺管道的试压、吹洗
4.9.1. 为了减少试压、吹洗时增加的临时管线，节省试压、吹洗时间，提高试压、吹洗合格率，管道试压、吹洗工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹洗前必须编制专项方案指导施工。
4.9.2. 压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕后，严禁在管道上进行修补焊接工作。
4.9.3. 输送液体的管道试压、水冲洗采用洁净水进行，当试验系统内有奥式体不锈钢管道（件）时，水中的氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）；输送气体的管道试压、吹扫介质为压缩空气；蒸汽管道试压、吹扫介质为洁净水、蒸汽。
4.9.4. 压力试验前，应具备下列条件：
a． 管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。
b． 管道支、吊架均安装完毕焊接工作结束，焊接接头无损检测比例及合格级别等均已达到设计、规范要求，并经相关方检查确认合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。
c． 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
d． 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的最大刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块，并分别设在系统的
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最高点与最低点。
e． 符合压力试验要求的液体或气体已准备完毕。
f． 按管道试压方案要求，管道支、吊架已经加固完毕，能够满足盛水重量要求。
g． 待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。 h． 待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。 i． 试验方案已经批准，并进行了详细的技术交底。 4.9.4.水压试验应遵守下列规定：
a． 根据图纸要求确定管道试验压力,试验前，注水时应排尽管道内空气。 b． 试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，要采取防冻措施。 c． 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
d． 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。管道试验压力以最高点压力表读数为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
e． 水压试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
f． 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积水。排水时在卸压后将高处排空阀打开，防止形成负压，并不得随地排放。
g． 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。 4.9.5.气密试验要求
a． 输送易燃易爆介质及输送气体的管道需做气密试验，气密试验压力应按图纸的要求进行。
b． 气密试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
c． 气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进行检查，压缩空气管保压24小时，以每小时平均降压率不大于3%为合格，其余管线以不泄漏为合格。
4.9.6.管道吹扫与清洗
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