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具结构强度前提下，力求采用平衡进料，而且在保证模具结构强度前提下，力求紧凑、集中。
（4）便于加工，便于使用标准刀具，免于制造专用刀具。 2．分流道的截面形状
分流道的截面类型有圆形、梯形、U形、半圆形等，根据塑件的材料流动性较好，长度较短，可以采用圆形分流道且呈直线布置。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右即可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。
3. 分流道的布置
分流道的布置取决于型腔的布局，两者互相影响。分流道的布置形式分平衡式和非平衡式两种。平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度、形状、断面尺寸等都必须对应相等，达到各个型腔的热平衡和塑料流动平衡。因此各个型腔的浇口尺寸可以相同，达到各个型腔同时均衡进料。非平衡式布置的主要特点是主流道至各个型腔的分流道长度各不相同（或加上型腔大小不同）。由于本塑件的表面积较大，为了提高填充效率和熔体温度采用平衡式圆形浇口。
图5 分流道设计
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5.3 浇口设计
浇口是主流道、分流道和型腔之间的连接部分，是浇注系统的最终端，很短，截面积很小。当熔融的料流在高压下经过浇口时，因截面积小而流速加快，因摩擦作用而温度升高，黏度降低，流动性提高，有利于充满型腔。故浇口是浇注系统的关键部位，其位置、形状及尺寸等决定着塑件质量、注射效果及注射效率。
浇口的作用：⑴快速充型，保压补缩；⑵防止热料回流；⑶使塑件与浇注系统分离。
浇口截面形状和尺寸的确定要根据制品的尺寸大小、壁的厚薄、塑料的品种以及制品的结构和相应的浇口形式而定。先取小值，试模后根据情况在修正。总的要求是使熔料以较快的速度进入并充满型腔，同时在充满后能适时的冷却封闭，因此，浇口的截面要小，长度要短，这样可增大料流速度，快速冷却封闭，
且便于塑件与浇口凝料分离，不留明显的浇口痕迹，保证塑件外观质量。
注射模具的浇口形式较多，其形式和安放位置有直接浇口、盘形浇口（或中心浇口）、浇口、点浇口等，具体采用的形式可以综合各种影响因素，本设计采用圆形浇口。圆形浇口具有较好的缓冲能力和填充能力，节省了填充时间，利于塑件的成形、减少浇口痕迹，采用侧浇口。
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图6 浇口
第六章 加热系统的设计
概念：从注塑件的成型过程可以知道，熔体温度对产品精度、表面粗糙度、成型效率有着重要的影响。对于流程长壁厚较小的塑件，为了保证塑件在冲模过程中温度不至于变化过快，影响冲模需要对它设置加热装置。
图7 加热系统二维图
6.1模具加热的主要方式
（1）电加热：电热丝加热、电热棒加热、电热圈加热。
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（2）介质加热：水介质、熔融介质。
6.2关于本产品的加热装置
本产品为薄壁件且要求精度及表面粗糙度不是太高，在注塑过程中为了防止熔体过早冷却造成浇注不均匀，产品出现冷膈、毛刺等现象。我们选用冷却水管对型芯和型腔进行循环加热，介质为40~60℃的水。
第七章 顶出机构的设计
7.1 顶出机构的分类
顶出机构按驱动形式分为：手动顶出、机动顶出、气动顶出。按模具结构形式分为：一次顶出、二次顶出、螺纹顶出、特殊顶出。
7.2 顶出机构的设计原则
（1）顶出机构应设置在动模一侧：因塑件一般均留在动模一侧以便顶出。 （2）顶出时与塑件的接触应为塑件内表面及其他不明显的位置，以保证塑件外观。
（3）顶出装置均匀分布，顶出力作用在塑件承受力最大的部位。以防变形和损伤。
（4）顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，足够的强度、耐磨性，平稳顺畅无卡滞，并且制造方便，易于维修。
7.3顶出机构的基本形式
1.顶杆顶出机构
基本形式：常用断面形状有圆形、矩形、腰形、半圆形、弓形和盘形等。本
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设计选用斜滑顶杆，因为它有两方面作用既能做顶杆还能起内部侧抽的作用，能保证配合精度及互换性，滑动阻力最好，不卡滞，应用很广。顶杆的结构形式如图6。本次设计主要采用圆柱形顶杆，均匀的分布在塑件的两侧和中心。
图8 滑块机构
图9 顶杆的形式
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