导管水密试验示意图 5.5 下放导管
钢筋笼下放完毕，立即下放导管。
水下混凝土采用内径为200~350mm钢导管，导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及止水“O”型密封圈是否完好，导管内壁应光滑圆顺，内径一致，直径采用299mm，中间节长为2-2.5米，底节长为>4米。导管逐段吊装接长，垂直下放至距孔底300-500mm。
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导管下放示意图 5.6砼浇筑
水下混凝土灌注时应按照灌注数量和灌注速度的要求配齐施工机具设备，设备能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕的要求，应保证其完好率，对主要设备应有备用。导管应事先编好顺序，每次使用时都应对法兰盘、橡胶垫圈、连接螺栓做认真检查。导管上口的浮球应能顺利沉入孔底。
当桩孔内基本无水和少量渗水时，将桩孔内注满水后采用水下混凝土灌注；当孔内渗水较多时，也采用混凝土水下灌注。水下砼灌注过程应符合下列规定：
a、水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
b、混凝土运至灌注地点时，应具有良好的和易性；灌注时应能保持足够的流动性，桩径D﹤1.5m时，其坍落度宜为180~220mm，桩径D≥1.5m时，其坍落度宜为160~200mm，不符合要求时不得使用。
c、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度1.0m以上的需要，所需混凝土数量可按式下式计算： V=πD2（H1+H2 )/4+πd2h1/4
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式中：V——灌注首批混凝土所需数量（m3） D——桩孔直径（m）
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.3~0.4m H2——导管初次埋置深度（m） d——导管内径（m）
h1——桩孔内混凝土达到H2时导管内混凝土柱 平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）
h1=HWγ
d、首批混凝土入孔后，混凝土应连续灌注，不得中断。
e、在灌注过程中，应保持孔内的水头高度；导管的埋置深度宜控制在2~6m，并应随时测探桩孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深；应将桩孔内溢出的水或水泥浆引流至适当的地点处理，不得随意排放。
f、灌注时应采取措施防止钢筋骨架上浮。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，宜降低灌注速度；混凝土顶面上升到骨架底部4m以上时，宜提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。
g、混凝土灌注桩顶部时，应采取措施保持导管内混凝土的压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象；在灌注将近结束时，应核对混凝土灌注数量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。灌注的桩顶高程应比设计高程高出不小于0.5m。
h、在砼灌注中，砼应做试件三组以上用于抗压试验评定，做试件时必须有监理旁站。
i、砼灌注完成后立即清洗导管，并且集中堆放。
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W/γ
c
5.7 桩头处理
对已浇筑完工的桩基砼顶面顶进行测量放样，按桩顶实际标高对比设计标高计算出凿除深度，并作标记，用风镐及凿岩机对超灌部分砼进行凿除，以保证桩头砼强度和标高达到设计要求。凿除后的桩头应密实、无松散层。
（1）基坑开挖后,底部应及时应惊醒封底,封底可采用砂浆或低强度等级混凝土进行封底处理,并在基坑四角预留积水坑,并配置排水设施,防止雨水侵泡基坑.
（2）桩头破除采用人工与机械相结合进行,机械采用风镐等小型机具,凿除过程中确保不破坏有效桩身,桩顶10cm采用人工凿除,保证桩顶面平整。
（3）破除桩头工艺步骤如下：
a、第一步：在桩顶位置设置10~15cm的切割线，宽度为10~15cm。 b、第二部:人工凿开缺口，深度至钢筋，保证后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层。
c、第三部：用风镐剥离缺口上侧保护层。 d、第四部：钢筋向外侧微弯，便于施工。
e、第五部：加钻顶断，钻头水平或稍向上，位置在桩顶线以上10~15cm。 f、第六部：将桩头破除混凝土提出，然后人工凿除并清顶，保证不破坏
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保护层，并至桩头微凸
g、第七部：清理桩顶。
5. 8 桩基检测 （1）试验检测单位
桩基检测单位选用必须同时具备①省级及以上质量技术监督主管部门颁发的计量认证合格证书（即有CMA证章）②省级及以上交通主管部门相应资格认定并具有公路工程基桩检测相应资质。严格执行市场准入管理规定，根据工程实际情况选择具有相应资质的基桩检测单位，并在检测工作开始以前将基桩检测单位资料报备该工程的质量监督部门，质量监督部门依法监督其实施情况。基桩检测单位应对其检测工作质量及所出具的检测报告负责。
（2）试验检测人员
基桩检测人员具有良好的职业道德，高度负责的责任心，具有相应的理论知识和实践经验，并取得与申报专业相应的试验检测执业资格证书、交通部工程试验检测业务培训结业证书或省交通工程质量监督站组织或认可
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