涂 装 原 则 工 艺
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6、涂装作业 6-1、涂装环境要求
6-1-1、分段涂装作业一般在室内涂装房内进行，雨天、雪天、雾天等气候条件下不应进行
室外涂装。
6-1-2、涂装作业时相对湿度一般应保持在85%以下，钢材表面温度应高于露点3℃以上。 6-1-3、涂装作业和油漆固化时钢材表面温度不得低于涂料说明书中规定的温度（一般情况
下环氧漆不得低于5℃，醇酸、沥青类等不低于0℃）。若某些油漆冬季施工时钢材表面温度低于涂料说明书中的规定时，则应根据情况选用冬用型油漆。
6-1-4、 钢材表面温度大于40℃时，涂装效果一般不是很理想。因此夏季涂装时应避免在
阳光直射的钢材表面进行涂漆，而以早晚比较凉爽的条件下施工为宜。
6-1-5、 涂装作业时必须要有充足的光线条件，室内采光条件差的话应配备良好的照明设
备。
6-1-6、 为防止涂装作业本身对周围环境的污染，避免涂料无谓浪费，在风速大于3m/s时
不宜进行室外喷涂作业。
6-1-7、 涂漆时和涂层干燥前应避免粉尘污染或被水滴溅湿。 6-2、 涂装作业准备
6-2-1、 涂料应严格按照规定的品种、牌号、颜色和定额用量发放领取。开罐前应仔细检查
并确认涂料的品种、牌号、颜色等是否跟所需涂料一致，涂料的出厂日期也要特别注意。
6-2-2、 库存涂料应分类、分批堆放，做到先入库的先发放，尽量使涂料在贮存效期内使用
完。若涂料已超过贮存有效期的话，一般情况下不得使用。
6-2-3、 涂料开罐后若表面有结皮则应沿罐的边缘剔除结皮，结皮严重的则不得使用。 6-2-4、 涂料的搅拌应使用电动或气动搅拌器。
6-2-5、 双组份涂料使用前基料与固化剂应分别搅拌均匀，再按规定的配比将固化剂倒入基
料中混合，要边搅拌边混合，直至全体均匀一致。混合后的涂料一般要经过一段时间熟化后才能使用，具体熟化时间可参见涂料产品说明书。
6-2-6、 混合后的双组份涂料在放置了一段时间后就逐步固化而不能使用，因此在涂装前要
确认需用的油漆用量，需用多少就混合多少，以避免浪费。
6-2-7、 涂料的粘度出厂时已调好，开罐后搅拌均匀即可使用。但由于贮存上的原因使涂料
变稠，施工前要用稀释剂加以稀释，需要注意的是使用双组份涂料时稀释剂只能添加在混合后的涂料中。稀释剂的用量应根据涂料说明书的规定添加。
6-2-8、 根据涂料的粘度和颗粒细度，在喷涂前高压过滤器中应选用合适的滤网。 6-2-9、 涂装作业前，对安装好的设备等要进行包扎处理。 6-3、 涂装施工
6-3-1、 本平台涂装一般采用高压无气喷涂方式，在条件有限或小范围涂装时也可使用刷涂
或辊涂。
6-3-2、 喷涂前应检查泵、软管、喷枪等是否完好，喷漆泵、喷嘴口径以及空气压力是否符
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ZPMC/GY-104-ZP10-1585 共 14 页 第 7 页 合涂料产品说明书中的要求。
6-3-3、 喷涂时喷枪与被涂表面需保持垂直，喷涂距离一般为300-500mm。
6-3-4、 喷枪移动时应注意与被涂表面保持等距，以保持膜厚的均匀。喷枪的移动速度应根
据膜厚要求而定，一般来说同一涂料膜厚要求高则移动速度慢些，膜厚要求低的则移动速度相对快些。
6-3-5、 喷涂工作一般应遵循先上后下，先难后易的原则。
6-3-6、 各种沟槽、流水孔、开口的边缘，型材反面、手工焊缝以及其它狭小区域，在喷涂
时膜厚很难达到规定要求，因此在全面喷涂前应刷涂1道，待涂层稍干后方可全面喷涂。
6-3-7、 各种涂料复涂时，应注意涂料产品说明书中规定的最小及最大复涂间隔。超过最大
复涂间隔时，涂层表面必须作拉毛处理以免影响涂层间的附着力。
6-3-8、 两种不同类型的涂料发生交迭时，需严格按照规定的涂装顺序进行施工，以免产生
咬底、渗色等现象。涂装顺序一般如下：环氧类涂层与醇酸、丙烯酸等类型涂层交迭时应先涂环氧类涂层。
6-4、 涂漆工具保养
6-4-1、 高压无气喷涂设备使用后要进行清洗工作，具体规定如下：
a) 喷涂结束后，应将吸入管从涂料桶中提起，使泵空载运行，将泵、过滤器、高压软管及喷枪内的剩余涂料排出。然后用溶剂或稀释剂空载循环，将泵、过滤器、高压软管、喷枪及喷嘴清洗干净。
b) 将滤网拆下后清洗干净，破损的滤网要及时更换。
c) 喷涂结束后设备清洗工作要及时进行，否则涂料固化后再清洗就很困难。 d) 清洗设备应用涂料产品说明书中规定的溶剂或稀释剂。 6-4-2、 漆刷、漆辊使用后清洗工作规定如下：
a) 若使用的是沥青、丙烯酸等涂料，则使用结束后应将涂料尽量挤出，然后将漆（辊）刷垂直浸在清水中，下次使用时需甩干。
b) 若使用的是环氧、醇酸等涂料，则应用规定的溶剂或稀释剂洗净后再垂直悬浸在同种溶液中。
c) 注意不要使毛刷干固或使刷毛弯曲、凌乱。 7、 结构涂装施工要求
7-1、任何部位的涂装施工执行《分段涂装清册》规定的要求，同时参照选用的油漆产品说
明书规定的有关底材温度、油漆温度、环境相对湿度和涂装时间间隔等进行； 7-2、涂装前所有被涂表面均需达到无锈、无盐份、无油、无水和无其它污染物的清洁程度； 7-3、油漆的施工原则上均采用高压无气喷涂，桅杆、管子、角钢、包角、流水孔等面积较
小的部件可以刷涂，甲板的面漆允许刷涂或辊涂；
7-4、高压无气喷涂，在每一道油漆之前，所有的手工焊缝、钢材的自由边、流水孔、减轻
孔以及边缘20mm范围内和型材面板的背面、球扁钢的球头、管子背面以及喷涂难以到达的部位和喷涂回风角等部位均需以刷涂的方法进行喷涂前的预涂装；
7-5、分段在涂装作业前，用胶带或塑料薄膜对密性焊缝、分段合拢缝处（约250mm宽）
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ZPMC/GY-104-ZP10-1585 共 14 页 第 8 页 及其它不需涂装的部位进行保护，在完工漆结束后取下保护材料； 7-6、为保证漆膜质量，所有部位油漆施工时应尽量避免周围环境污染源的影响； 7-7、分段涂装结束后，应在涂层充分干燥之后才能启运。在布墩时候，墩木处必须垫上一
层耐溶剂性能好的聚乙烯或聚酯薄膜，以免墩木擦伤涂层； 7-8、密性角焊缝、分段大接缝涂装要求见涂装要领。
7-9、修补区域的周围涂层，要事先打磨成坡度，迭加处要注意平滑，避免高低不平； 7-10、修补涂装时，修补区域的涂料品种、层数、每层的膜厚要与周围涂层一致，并按顺
序涂装；
7-11、平台底的垫墩木处应预先做好全部配套的油漆，预先的涂装工作应根据“平台布墩
图”进行施工；
7-12、轻载水线以下的舱室应尽量在船台阶段修补结束，以避免下水后舱壁外侧浸入水中
引起的舱内结露影响涂装；
7-13、船台与平台底临时墩木或支柱接触的部位要进行移墩，以保证这些部位涂层的完整； 7-14、机舱、泵舱等舱底涂层的修补工作应赶在试车前结束，以避免动车试验后油水流入
舱底而增加清洁等工作的困难；
7-15、露天甲板、通道、底板的涂装，施工时应不影响通行，未干固的油漆表面严禁人员
通过，以保证涂层不被破坏；
7-16、最后的完工漆，应确认涂装区域的焊接、火工、舾装等会导致涂层损坏的工序全面
完工后，然后再可实施完工漆的涂装；
7-17、涂装作业避免与其它工序混合作业，特别是要注意决不允许在涂装区域和附近进行
明火作业；
7-18、本平台在船台进行合拢建造，不需要二次进坞，在分段阶段把外板平底全部油漆施
工完毕，直底留一度面漆不做，干舷只喷涂二度底漆；在下水前把直底最后一度面漆及干舷面漆施工完毕。
7-19、水线、水尺、船名、港籍名以及船壳外的各种标记，应仔细刷涂，在下水前应完全
干燥；
7-20、除油漆配套表特别指明，下列项目上不涂装：
a. 储藏室、储藏柜内木质件，表面磨光件，垫片，包装件，电缆，有色金属件（如：不锈钢、铜、铝合金）及涂料能防碍其性能的物件及设备表面； b. 永久水密或气密区域；
c. 机舱及上层建筑内绝缘下排气管外表；镀锌件，镀锌板，复板内表面及甲板敷料下表面，上层建筑配套设备、家具等。 8、 舾装件及镀锌管的涂装要求
8-1、各种舾装件及管道，除规定不必油漆的外（如不锈钢制品、有色金属制品、镀锌件），
上平台安装前，都必须事先经过表面处理，并涂好无机锌车间底漆或一度底漆，小型的舾装件及各种油管可采用酸洗除锈后镀锌或直接涂上底漆、防锈油，不允许未经表面预处理和涂装的钢质舾装件上船安装；
8-2、烟囱、桅杆、带缆桩、克令吊底座、斜梯等比较大的舾装件涂装工作与平台主体涂装
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ZPMC/GY-104-ZP10-1585 共 14 页 第 9 页 相 似，涂漆前均要进行二次除锈，上平台安装前需涂完底漆或全部涂层。 8-3、当舾装件表面处理时，其钢表面一般使用钢丝刷或砂轮片打磨以除去露天的锈和松散
的扎屑，对于牢固的不可用砂轮或钢丝刷除去的扎屑可以保留；
8-4、所有基座上平台安装前需涂1道“油漆明细表”中规定的环氧底漆，上平台安装后、
设备机械安装前内表需涂完规定的全部涂层。
8-5、舾装件上平台安装后所用涂料除有特别的规定外，原则上应和其所在部位的油漆相同； 8-6、舾装件、外订设备和机械的涂装由制造厂完成，除有特别规定的外，否则船厂将不再
重新油漆；
8-7、外购的水密门、小舱盖、人孔盖等需要根据本工艺进行表面处理，涂装按油漆配套表
要求；
8-8、对于舾装件中的铭牌、螺栓、玻璃、机械工作面等不可涂装的部位，应用黄油、胶布
等妥善保护，以避免粘上油漆；
8-9、镀锌管的套管接头焊缝，以动力工具打磨至St3，并涂二道环氧富锌漆进行修补； 8-10、使用醇酸类油漆的镀锌管，涂装之前必须清洁然后涂上一层磷化底漆，使用环氧类
油漆的镀锌管则不必涂磷化底漆；
8-11、原则上所有镀锌管的涂装与所在部位相同，但干膜厚度不列入检测的范围之内。 9、各阶段涂装要领
本平台涂装按工艺阶段可分为钢材表面预处理和车间底漆涂装、分段涂装、船台涂装、码头涂装、坞内涂装及出厂前涂装等阶段；按照涂装部位可分为平台主体结构涂装、舾装件涂装、外来设备/机械涂装等。 9-1、 钢材表面预处理和车间底漆涂装
钢材表面预处理和车间底漆涂装按条款3规定进行。 9-2、 分段涂装
分段涂装是本平台涂装工作中最重要的一环，平台各个部位都要进行部分或全部涂层的涂装。分段涂装一般在涂装房内进行，二次除锈一般使用喷砂方式进行，根据情况也可使用打磨方式。 9-2-1、
分段涂装必须在结构完整性交验和规定的舾装件安装工作结束以后才能进行。
9-2-2、 喷砂前镀锌件及其它不需油漆的舾装件最好要先包扎保护好。
9-2-3、 二次除锈结束后，需进行表面清理工作，然后才能进行喷涂。在全面喷涂前，那些
膜厚不易达到要求的部位需先预涂1道漆（也可根据情况在第1度漆统喷结束后再预涂）。
9-2-4、 密性角焊缝、分段大接缝按如下程序进行：
9-2-4-1、 分段整体喷砂处理和目视检查后，密性角焊缝的缺陷将进行处理。
9-2-4-2、 在分段整体喷涂前，未做密性试验的密性角焊缝和大合拢缝需涂1度无机锌车间
底漆，干膜厚度为15-20μm。
9-2-4-3、 在车间底漆涂完后，密性角焊缝和大合拢缝需贴上压敏胶带进行临时保护，然后
其它部位再进行整体喷涂。
9-2-4-4、 在密性试验结束后，密性角焊缝和大合拢缝需再次进行二次除锈，并涂上规定的
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ZPMC/GY-104-ZP10-1585 共 14 页 第 10 页 油漆。
9-2-5、 分段大接缝处涂第1度漆时要留约250mm不涂装，第2度漆时留300mm，以此类推。 9-2-6、 喷涂结束后，大合拢缝处要用车间底漆进行修补。 9-2-7、 在喷涂过程中应接受油漆商代表的现场指导。
9-2-8、 涂装结束后，在涂层未完全干燥以前不能进行吊运或其它工作。 9-3、 船台涂装
船台涂装的主要工作内容是分段大接缝修补涂装，因焊接、火工等原因引起的涂层损坏部位的修补涂装以及下水前涂装工作必须结束的舱室的涂装。 9-3-1、船台涂装应在3.1条规定的环境下进行。 9-3-2、分段上船台时与墩木接触部位需垫上软塑料。
9-3-3、分段大接缝及其它分段时未涂装的密性焊缝，应在密性试验结束后进行修补涂装。9-3-4、平台底、水线以下液舱的修补工作应尽可能在下水前结束。 9-3-5、船台阶段应对舷外排水孔进行处理，以免流水破坏涂层。
9-3-6、平台外板涂装时，对外加电流等不需涂装的部位应作遮蔽，避免被涂料沾污。 9-3-7、修补涂装时，修补的涂料品种、层数、每层的膜厚要与周围涂层一致，并按顺序修
补。
9-4、 码头涂装
码头涂装是对平台各个部位的完整性涂装，除外板外，其余部位的涂装一般在码头阶段都要结束。
9-4-1、码头涂装阶段各工种作业交织在一起，涂装作业又是大面积施工，许多舱室已达封
闭状态，涂装作业时要特别注意通风防爆。
9-4-2、机舱舱底涂层修补工作在试车前应结束。
9-4-3、露天甲板、室内甲板应在接近交船台时进行涂装，施工时应分区域进行，以免影响
通行。
9-4-4、水线以下液舱修补工作若在船台阶段没来得及完成需在码头阶段修补，则应采取通
风、除湿等措施，以免舱壁结露。
9-4-5、码头阶段应对舷外排水孔进行处理，以免流水破坏涂层。 9-5、 坞内涂装（本平台不进坞与涂装提前到船台） 9-5-1、
平台进坞后，外板应先用高压水冲洗，除去污泥、杂物。若外板上在油腻渍污，应用溶剂擦净。
9-5-2、 船舶进坞后，应立即将压载水舱以及其它与外板接触的水舱中的水放尽，以免外板
凝结水珠，影响涂装。
9-5-3、 水线、水尺、船名、港籍名以及船壳外板上的各种标记应用规定的油漆刷涂，在出
坞放水前应完全干燥。
9-5-4、 坞内涂装时，舷旁排水孔应设置临时导水管或以木栓塞住排水孔，直至涂装结束涂
层完全干燥为止。
9-5-5、 外板涂装时对外加电流等不需涂漆部位要作好遮蔽，以免被涂料沾污。 9-6、 出厂前涂装