涂 装 原 则 工 艺
ZPMC/GY-104-ZP10-1585 共 14 页 第 11 页 出厂前涂装主要内容为试航回来后一些修改项目对涂层造成的损坏需进行修补，以及其它一些没来得及完成的扫尾工作。 9-7、 舾装件涂装 9-7-1、
舾装件的油漆配套详见“油漆明细表”中的规定，若表中没有规定的则跟所处部位相似。
9-7-2、 烟囱、桅杆、带缆桩、克令吊底座、斜梯等比较大的舾装件涂装工作与平台主体涂
装相似，涂漆前均要进行二次除锈，上平台安装前需涂完底漆或全部涂层。
9-7-3、 所有基座上平台安装前需涂1道“油漆明细表”中规定的环氧底漆，上船安装后、
设备/机械安装前内表需涂完规定的全部涂层。
9-7-4、 蒸气管等高温管系在上平台安装前需涂完全部涂层；其余管系上船安装前只需涂1
度 车间底漆作临时保护（但油舱内加热管不需涂漆），安装后再跟所处部位一起进行涂装。
9-7-5、 镀锌舾装件上平台安装前不需涂漆。
9-7-6、 其它小型舾装件上船安装前都要涂1度车间底漆作临时保护，安装后再跟所处部位
一起进行涂装。
9-8、 外来设备/机械涂装 9-8-1、
外来设备/机械均由制造厂家涂装结束，油漆配套一般如下：室外的为2度环氧漆，室内的为醇酸配套。
9-8-2、 外来设备／机械上船安装后要做好保护工作以免涂层损坏。如果局部有涂层损坏，
要用同类型的涂料进行逐层修补，损坏严重的要先修补底漆再全面喷涂1度面漆。
10、 膜厚管理 10-1、 膜厚分布要求
10-1-1、 一般部位要求90%的检测点的干膜厚度要达到规定的干膜厚度，其余10%检测点的
干膜厚度要达到规定膜厚的90%。
10-1-2、 为保证涂层质量以及控制涂料用量，一般情况下每个检测点的干膜厚度应小于规
定膜厚的150%，同一舱室或部位的平均干膜厚度应小于规定膜厚的125%。
10-2、 湿膜控制
10-2-1、 施工人员在喷涂过程中要用湿膜测厚仪检测膜厚来控制湿膜厚度。
10-2-2、 湿膜厚度的测量，应在涂料喷到被涂表面后立即进行，湿膜厚度计与被涂表面应
保持垂直。
10-3、 干膜检测
10-3-1、 涂层的干膜厚度应在涂层硬干后用干膜测厚仪进行检测，涂层的硬干时间详见涂
料产品说明书。
10-3-2、 本船钢材预处理由外单位进行，车间底漆的干膜要严格检测，原则上每星期检测
一次。
10-3-3、 船体的平整表面如外板、甲板、上层建筑外部等，应每20m2左右取一点检测其膜
厚。
10-3-4、 船体结构复杂的表面如液舱内部、双层底内等，应每10m2左右取一点检测其膜厚，
涂 装 原 则 工 艺 ZPMC/GY-104-ZP10-1585 共 14 页 第 12 页 且有1/3以上的构架型材，其表面、两侧面应有均匀分布的2-3个检测点。 10-3-5、 对于狭小舱室、面积较小的区域或部位，需保证每一面有3个以上检测点。 10-3-6、 距自由边50mm内、焊缝表面、焊缝附近100mm范围内及一些设备、管系、装配件表面等检测困难处应不必检测。 10-4、 膜厚检测记录 每次涂装作业都应作好现场记录，非装饰性涂层的膜厚数据可用规定的记号笔直接写在涂层表面。膜厚检测和记录应由专人负责。 11、除锈涂装质量检验要求 11-1、钢材预处理质量要求 11-1-1、厚度大于6㎜的板材及型材的预处理抛丸除锈表面应达到Sa2.5级标准，表面粗糙度在40–75μm； 11-1-2、车间底漆涂装前，钢材表面达到无油、无水、无浮尘、无碎屑和其它污物的清洁程度； 11-1-3、车间底漆涂装后，目视观察涂层均匀，无漏涂、无明显针孔、无残留漆层。 11-2、表面处理质量等级要求(根据ISO 8501-1:1988标准) 11-2-1、Sa 2.5 非常彻底的喷射清理 处理后的钢材表面，在不放大的情况下目视检测，无可见的油脂、污垢、灰尘、氧化皮、锈蚀和油漆涂层。通常允许钢材表面残留分散的旧锈迹、氧化皮或旧的漆层留下的阴影、条纹和色斑。 11-2-2、St2 彻底的手动和动力工具清理 在不放大的情况下目视检测，无可见的油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。 11-2-3、St3 非常 /彻底的手动和动力工具清理 在不放大的情况下目视检测，无可见的油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物,钢材表面应具有金属底材的光泽。 11-3、涂装表面外观质量要求 船舶涂装的主要目的在于防腐蚀，因此涂层必须要有良好的内在质量，而内在质量又是通过涂层表面质量来反映的，故涂层的表面质量应达到一定的标准。本船各部位的涂层外观质量应符合下表的要求： 涂装部位 装饰要求较高的表面（上层建筑及烟囱外表等） 涂层外观质量要求 a) 表面无漏涂、气孔、裂纹以及较明显的流挂、刷痕和起皱 b) 面漆颜色与规定颜色没有差异 c) 表面无干喷的颗粒 b) 面漆颜色与规定的颜色无明显差异 一般装饰要求的表面（船体外板，a) 表面无漏涂、气孔、裂纹以及明显的流挂和起皱 露天甲板，机舱，储藏室等） 空舱、隔离舱等） 无装饰要求的表面（货舱、液舱、表面无漏涂、气孔、裂纹以及严重流挂 11-4、涂层缺陷修正 11-4-1、膜厚未达到要求以及涂层有缺陷的都要进行修正。
涂 装 原 则 工 艺 ZPMC/GY-104-ZP10-1585 共 14 页 第 13 页 11-4-2、涂层修补时所用涂料要与周围涂层一致，按原涂装顺序补漆。 11-4-3、涂层的质量在施工时就应注意，若涂层有缺陷应尽可能在湿膜状态下修正好。 11-4-4、涂层在湿膜及干膜状态下的部分缺陷及修正方法见下表： 涂层缺陷 起泡 湿流挂 膜渗色 状态时 咬底 皱皮桔皮 细裂龟裂 现 象 涂膜中夹有气泡 涂料一部分向下流淌，形成局部过厚 底层的深色涂料参透到面层浅色涂层上 底漆被面漆软化引起皱皮，甚至脱落 涂层表面起皱，或呈桔皮状 涂层表面呈现裂纹 修正方法 刮去起泡漆膜，重新涂装 刮除流挂的部分 渗色部位涂层干燥后重涂一道面漆 刮除涂层，重涂 打磨平整后重新涂装 除去裂纹部分涂层，重新涂装 除去粉化涂层后重新涂装 剥落部分打磨后重新涂装，严重者则需全面返工 对细小针孔处打磨后再薄薄涂一层，严重者则需返工 再重涂1度油漆 粉化 漆膜分解，颜料成为细微粉末渐渐脱落 干膜片状剥落脱皮 漆膜从底材表面脱落 状态针孔 涂层表面有针刺过一样的小孔 时 泛黄 白色、浅色涂膜变黄 11-5、涂层保护 11-5-1、要提高分段预舾装率，减少涂装后的烧焊工作量。 11-5-2、合理安排涂装作业，尽可能使涂装作业在舾装伯安装比较完整的阶段进行。 11-5-3、在涂层干燥以前分段不可起运。分段起运时，在钢丝绳或搁置物易擦伤、碰伤涂层的部位，必须垫上木板、塑料薄膜等软性物质。 11-5-4、上船台或进坞时，墩木处要垫上抗溶剂性较好的塑料薄膜（厚0.1mm-0.2mm）。 11-5-6、在人员行走的部位（如甲板、通道等），在涂层未干燥以前应做好禁止通行标 记。 11-5-7、淡水舱等部位在涂漆完工后涂层完全干燥前不得入内，干燥后进入时应脱鞋或穿上干净的鞋套。 12、安全事项 12-1、涂装作业贯穿船舶制造的整个过程，在施工过程中及施工前后要严格执行船标“CB3381-91船舶涂装作业安全规程”及工厂有关安全条例的规定。 12-2、涂装作业前应挂牌写明涂装作业部位、划定涂漆禁火区，作业时要派专人监守现场。 12-3、涂装作业时要有通风设施，通风必须采用低压（36V）防爆型风机。 12-4、对封闭舱室进行喷涂作业及作业后，必须进行可燃气体检测。未经检测的舱室严禁从事任何工作。 12-5、同一涂装场所必须至少有两人同时施工，在封闭舱室作业时舱外需留1人监守。 12-6、涂装作业人员要按规定穿戴好劳保防护用品。 12-7、涂装作业时照明灯需采用防爆灯。 12-8、涂料一般应在0℃以上、40℃以下的环境中贮存。涂料仓库必须通风良好，避免阳光
涂 装 原 则 工 艺
ZPMC/GY-104-ZP10-1585 共 14 页 第 14 页 直接照射在涂料罐上。
12-9、每天涂装工作结束后，未用完的涂料必须收集、盖好后放回仓库内，用完的涂料罐
应在指定的地点堆放。
13、综合体系要求
涂装作业过程中（包括作业前、后），各相关施工车间须采取措施控制下列主要环境因素和危险源：
13-1、 主要环境因素：喷砂粉尘排放、油漆和稀料废桶废弃、废油漆废弃、涂装吸收用活
性炭废弃、稀料的排放、电能消耗、水消耗等。
13-2、 主要危险源：气体浓度超标遇明火、高处作业脚手架不规范、喷枪喷射、涂装舱室
通风不畅及有害气体超标、噪声超标无防护措施、油漆泵未接地、带入火种、砂粒飞溅/喷砂产生粉尘、打磨粉尘、喷漆管/漆枪接头断裂等
14、涂装主程序表
油漆的施工阶段由船厂根据实际情况决定，见涂装主程序表。