红剑国际中心工程 施工组织设计
渗漏水处理在整个基坑开挖阶段，我公司将组织工地现场小组常驻工地并备好相应设备及材料，密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。具体采用以下两种方法补漏。
引流管：在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，再将引流管打结。
双液注浆： ①配制化学浆液。
②将配制拌合好的化学浆和水泥浆送入贮浆桶内备用。
③注浆时启动注浆泵，通过2台注浆泵2条管路同时接上Y型接头从出口混合注入孔底被加固的土体部位。
④注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。 ⑤施工参数。
注浆压力：0.3-0.8Mpa注浆流量：25-35l/min注浆量：0.375m3/延米浆液配比：
A.液水：水泥：膨润土：外掺剂=0.7：1：0.03：0.03水泥选用普通硅酸盐水泥标号为32.5级。
B.液水玻璃选用波宽度为35-40°blA液：B液=1：1初凝时间：45秒凝固强度：3-4Mpa/2h2。确保桩身强度和均匀性要求做到：
①水泥流量、注浆压力采用人工控制，严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。
②土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎，有利于水泥浆与土均匀拌和。
③浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。
④压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。
⑤发生管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。
保证工程质量的技术措施
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1）、施工技术关键及保证措施为达到设计图纸及施工验收规范规定的质量标准，除了在人、机、料、法、环各个影响质量的环节上进行全过程控制以外，具体还要注意以下几方面：
（1）施工现场应先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物和地下障碍物，遇明浜（塘）及低洼地时应抽水和清淤，回填粘性土（或置换土）并分层夯实，铺设路基箱，路基承载力应满足重型桩机平移、行走稳定的要求，确保搅拌桩垂直度达到设计要求。
（2）水泥搅拌桩应按设计要求进行试成桩，确定在本工程中实际采用的水泥浆液水灰比、成桩工艺和施工步骤，试桩定为2-3组。
（3）工程拟采用电脑计量的自动搅拌系统和散装水泥罐，以确保浆液质量的稳定，因故搁置超过2小时以上拌制浆液，应作废浆处理，严禁再用。
（4）严格控制搅拌桩下沉速度和搅拌提升速度，并保持匀速下沉（提升），搅拌提升时不应使孔内产生负压造成堤坝周边地基沉降，在桩机筒身上做好明显标志，严格控制隔水帷幕桩顶和桩底标高。
（5）为提高围护桩的隔水质量，本工程采用三轴搅拌桩全断面重复套打搭接工序。桩与桩搭接时间超过24小时，应作为冷缝记录在案，采取在搭接处补做搅拌桩等技术措施，确保搅拌桩的搭接质量。
（6）每台班（24小时）抽查1组三联（7.07cm37.07cm37.07cm）标准模水泥土试块，取样应有代表性，自然养护测定28天后试块无侧限抗压强度，应达到设计要求。
（7）认真填写每班组水泥记录及相应报表备查。
（8）施工过程中随时检查施工记录，并对照规定的施工工艺对每组桩和检验批进行质量评定，检查重点是：水泥用量、桩长、制桩过程中有否断桩现象、搅拌提升时间。
（9）水泥土搅拌桩成桩后可以进行必要的质量跟踪检验，了解搅拌均匀程度桩身强度，以及防渗止水效果，如出现个别不符合规定要求的桩身部位，应采取有效补救措施。
成桩施工期的质量控制
（1）认真做好各施工班组作业人员分层次技术交底，以及上岗前的培训工作，
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持证上岗，确保岗位工作质量。
（2）确保使用设计强度等级的水泥，进场水泥及时送检，合格后方可使用。 （3）严格控制水灰比（1.5-2.0）及掺入量，确定下沉速度为1m/min，提升速度为2m/min。
（4）施工机械性良好，JB-160桩机、ZKD85-3型Ф850三轴搅拌机、在进场前检修，施工时及时例保、检查；BW-200型压浆泵及时维修、保养，并准备应急备用压浆泵一套，从而确保喷浆的均匀性和连续性。
（5）施工前对桩机垂直度进行检查校正。
（6）加强上述施工质量点的全面管理，项目部实现24小时岗位值班制度，做好施工过程质量控制记录。
（7）施工过程中，由专人负责填写施工记录，施工记录表中详细记录桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）的时间及深度、水泥用量、水泥掺入比、水灰比。
8.3工程技术资料管理在施工过程中使用的资料应符合国家和地方的标准，对资料进行收集、整理、编目、汇总装订，提供原始记录供有关部门检查，核定。竣工后按规定归档。
2、围护钻孔灌注桩施工
基坑南、北侧围护采用一排直径1000mm的钻孔灌注桩，桩长详见基护图。 1)、成孔 ①、测量
根据桩位设计图纸和测量基准控制点，采用极坐标法(使用经纬仪和钢卷尺)放出桩位，待开挖后，再进行复核，自检桩位误差控制在10mm以内。
②、钻机就位
(1)、钻机就位时场地要平整，机台木放置稳妥，确保在钻进过程中不发生倾斜、移动。
(2)、钻机就位后必须仔细调整，使钻机底座水平，使天车中心、磨盘中心、桩位中心在同一垂线上。
(3)、就位后，进行复测，使磨盘中心与桩位中心偏差不大于20mm； 并测量钻机底座高程，作为钻进、灌注砼测量时的依据。
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③、钻具检查
(1)、采用带护圈的三翼钻头，钻尖成45°60°，翼与垂线倾角15°～20°，钻头直径比钻孔直径小20mm，在砂土层钻进时采用疏齿刀片。
(2)、对水龙头、钻杆、锁接头逐一检查，发现问题及时调整，弯曲的钻杆要立即更换。
(3)、对泥浆泵、砂石泵、高压皮管、排浆管进行试机检查，发现问题，立即调整。 ④、钻进 (1)、开孔
扶正钢丝绳要绷紧，使主动钻杆不产生大的晃动，防止钻孔倾斜。 (2)、钻进
A、在1-1杂填土层和1-2素填土层钻进时，采用粘土造浆(添加高塑性粘土或膨润土)。
泥浆比重控制1.30～1.50，转速控制在70r／min左右，钻压控制在3～5KN。 B、采用原土造浆，泥浆比重控制1.20～1.30，转速控制在120r/min左右，钻压控制在5KN左右。
(3)、终孔条件
达到设计桩底，全孔通孔顺畅，中间没有遇到阻力，表明孔垂直度良好，垂直度偏差≤0.8％。
(4)、泥浆选用
a、泥浆性能要求达到： 粘度： 20S左右
比重： 1.20～1.30g／cm3 PH值： 7—8 含砂率： ≤10％
b、施工中要经常测量泥浆性能 粘度与比重，每桩应测1～2次。 含砂率每桩测一次。
c、泥浆的粘度与比重，应经常调整。钻进时孔口返出的优质泥浆保存起来，调制好，作为注入泥浆使用。性能差的泥浆和沉渣及时排除。
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(5)、钻进施工过程中可能出现的事故处理
a、孔斜。可能钻进过程中就发现孔斜，此时应检查钻塔是否倾斜，地层是否遇到软硬不均，采取相应的纠正措施，将钻头提到孔斜以上部位，再慢转速(42r／min)、慢进尺(1m／h～2m／h)，扫孔纠正。
b、缩颈。在淤泥质粘土钻进时，可能出现缩颈、孔壁塌方，此时应加大泥浆比重，进行反复扫孔，直到缩颈现象排除。
(6)、清孔。第一次清孔采用正循环，视孔底沉渣厚度、泥浆比重而定，如果沉渣超过500mm，返出泥浆比重≥1.35，注入泥浆比重控制在1.10左右，清孔时间约半小时，当孔底沉渣降到150mm以下，返出泥浆比重降至1.20左右时，第一次清孔即可结束。
⑦、认真填好班报表，做到准确、仔细、清楚。 2)、钢筋笼、钢构柱制作与安装 ①、钢筋笼、钢构柱制作
(1)、钢筋笼、钢构柱制作前，应先检查钢筋种类、规格是否符合制作要求，钢筋数量规格、出厂合格证、出厂检验报告是否齐全，试验和焊接试验报告是否达到要求。钢材的试验按国家规范及杭州市的有关规定执行。及时报验，经同意后方可使用。
(2)、工程桩钢筋笼、钢构柱的规格、焊接方法和焊条的规格，根据施工图纸和国家规范的要求。
(3)、钢筋笼、钢构柱制作及偏差控制要求
a、主筋与主筋采用对焊连结；箍筋与主筋采用点焊连结，每隔1根主筋点焊一处。加强箍与主筋搭结处全部点焊。
b、钢筋笼制作偏差控制在下列范围： 主筋间距： ±1Omm； 箍筋间距： ±20mm； 钢筋笼直径： ±1Omm； 钢筋笼长度： ±50mm。
(4)、钢筋笼自检：每根桩制作好的钢筋笼，按制作要求和成孔深度、桩顶标高和桩直径全面自检一遍。主筋、箍筋、加强箍筋的直径、长度是否符合图纸要求，对焊与点焊是否符合规范要求。
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