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(5)、钢筋笼的放置：做好的钢筋笼必须放在地面平整、与桩机运行不矛盾又便于吊装的地方。
②、钢筋笼、钢构柱安装
(1)、两段钢筋笼连结部位放置砼垫块。D1000的桩放4块。砼垫块直径100mm，小孔直径20mm，厚50mm。
(2)、两段钢筋笼连结时，采用单面焊，焊接长度10d(d为钢筋直径)，接头错开，同一横断面钢筋接头数量不得多于50％，接头断面与断面之间的净距不小于35d，且不小于500mm。焊缝宽度为0.7d，厚度不小于0.3d。
(3)、下钢筋笼、钢构柱时，要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，下放时遇到阻力，应提升钢筋笼、钢构柱，调整位子后再下沉，如果多次调整位置仍沉不下，应将钢筋笼、钢构柱吊出孔口，检查原因，如果是钢筋、钢构柱笼严重变形，应修复钢筋笼、钢构柱，如果是孔斜、缩颈等原因，应进行扫孔清孔处理，再放钢筋笼、钢构柱。
(4)、桩顶至孔口，采用2Φ16钢筋将钢筋笼、钢构柱固定，保证钢筋笼、钢构柱上顶标高与设计标高偏差控制+50mm以内。
3)、成桩作业 ①、再次清孔
(1)、根据本工程的桩型及地质条件，再次清孔采用正循环。
(2)、清孔的时间根据孔底沉渣而定，当孔底沉渣<150mm(支撑桩应<50mm)、泥浆比重<1.20时，清孔即可结束。
(3)、清孔完毕至灌注水下砼时间，严格控制在半小时以内。如果超过半小时，应重新清孔。
②、灌注水下砼。
(1)、导管长度应计算准确，导管底离孔底约500mm。使用Φ219mm灌注导管，“O”密封圈，接头内外螺纹擦扶干净，上机油，拧紧。记录每节导管长度。并在料斗口处放入一铁包隔水。商品砼灌注前，应测塌落度，达到要求方可灌注。砼试块有专职人员制作，每根桩做一组。
(2)、初灌量控制在1m3左右。
(3)、导管上、下活动控制在1m左右。
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(4)、灌注中，及时卸管，使导管埋入砼中最长宜不大于6m，最小宜不小于2m。 (5)、暂停灌注时间不宜超过0.5小时，在暂停前应先卸管，将导管埋人砼中深度控制在2.Om左右。
(6)、砼面上升到接近桩顶时，一定要仔细测量，严格控制，使加灌长度大于0.5m，小于0.8m。
(7)、认真填好班报表，做到准确、仔细、清楚。
3、土钉墙施工
本工程采用普通钢管土钉和旋转搅拌式土钉两种。80㎜与100㎜的复合式土钉墙,内配Φ6.5＠2003200钢筋网.
工程桩、围护桩施工结束后，按计划进行降水施工、土方开挖和土钉墙支护。 施工顺序：围护混凝土嵌桩→围护混凝土钻孔桩→压项梁施工→土方分层、分段开挖→施工单层土钉、喷砼→以下土方和土钉支护分层分段施工。
1）、土钉墙施工流程:
基坑支护施工流程图开挖边线放样(下一层)土方开挖修坡边坡放样喷射砼3~5左右喷射砼至设计厚度土钉成孔锁定锚头绑扎钢筋网注浆
2）、土钉墙施工
采用打入式施工土钉容易破坏水泥搅拌桩的止效果，应采用用XY-100型钻机成孔。
（1）、土钉全部为直径22钢筋。土钉在坑壁上呈梅花形布置，在同一水平线上土钉须均匀分开排列。
（2）、土钉注浆材料采用采用M10水泥砂浆，水泥采用P.0.42.5水泥,。注浆终
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了压力不小于0.5MPa且保持稳定1分钟，注浆须慢速进行，注浆前应进行洗孔。
（3）施工时应确保钢筋土钉的质量和土钉的注浆质量，注浆量为25KG水泥／米。 旋转搅拌钻入式土钉：
a）、旋转搅拌钻入式土钉采用4833.0钢管端部焊接搅拌叶片，叶片长度50MM，叶片前设置一个出浆孔，出浆孔直径为10MM。钢管边钻入边注浆，钻入速度不大于1.5M／min。转速为60转／min。注浆采用低压注浆，注浆压力控制在0.4～0.8MPa。注浆材料采用M10水泥砂浆，水泥采用P.0.42.5水泥.
b）、水泥浆应拌和均匀,做到随拌随用,一次拌和的水泥浆在初凝前用完,每延米土钉注浆水泥用量为25KG.
c）、喷射混凝土强度等级为C20，水泥采用42.5普通硅酸盐水泥，喷射第一层混凝土厚3～5cm。喷射混凝土采用干喷法，在喷头处加入水，水量控制以最小回弹率为准，施工中可根据坑壁土土质、含水量及土方开挖速度，按需要添加2～5%的速凝剂。
d）、旋转搅拌钻入式土钉用XY-100型钻机旋转成孔至设计深度（如出现土钉深度内有水时，用洛阳铲封锁法成孔），孔深误差≤50mm，孔位误差≤100mm，孔径误差≤5mm，土钉保护层厚度不小于30
e）、注浆：注浆采用采用M10水泥砂浆，注浆压力不少于0.5mpa，水泥浆做到搅拌均匀，随拌随用，一次拌料在初凝前用完。土钉注浆采用从孔口向孔底压浆，孔内放置排气管，孔口用止浆袋，注浆过程应确认孔内气体全部排出。
f）、绑扎钢筋网。钢筋网为Φ6.5＠2503250，钢筋应双向搭接焊,锚固头采用双面焊接.
g）、喷射第二层混凝土至设计厚度。 h）、锚杆体的制作应遵守下列规定:
①钢筋表面不应有污物铁锈或其他有害物质并严格按设计尺寸下料 ②锚杆体在安装前应妥善保护以免腐蚀和机械损伤
③杆体制作时应按设计规定安放套管隔离架波形管承载体注浆管和排气管杆体内的绑扎材料不宜采用镀锌材料
2）、钻孔应符合下列规定: a）锚杆钻孔不得扰动周围地层；
b）钻孔前，根据设计要求和地层条件，定出孔位、做出标记；
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c）锚杆水平、垂直方向的孔距误差不应大于100mm。钻头直径不应小于设计钻孔直径3mm；
d）钻孔轴线的偏斜率不应大于锚杆长度的2%； e）锚杆钻孔深度不应小于设计长度。
f）向钻孔中安放锚杆前，应将孔内土屑清洗干净。 3、锚杆的安装与灌浆应遵守下列规定:
a）锚杆体在运输及安装过程中应防止明显的弯曲扭转并不得破坏隔离架防腐套管注浆管排气导管及其他附件。
b）锚杆体放入锚孔前应清除钻孔内的石屑与岩粉检查注浆管排气管是否畅通止。 c）. 土钉孔内注浆采用M10水泥砂浆。注浆材料应搅拌均匀，随拌随用。注浆时应设排气孔，排尽孔内空气，终止注浆压力不宜小于0.5MPa 。
d）宜在锚固段长度和自由段长度内采取同步灌浆。 e）灌浆后浆体强度未达到设计要求前钢筋不得受扰动。 3)、土钉抗拔试验
第一道土钉施工结束并达到设计强度后，应进行土钉抗拔试验，并根据试验得到的抗拔力优化设计，抗拔试验应按《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-99)进行。土钉抗拔力12KN/m。
4、深井施工方法
2.1、放井位：按设计要求布设井位并测量地面标高，放线定位完毕请监理验线，井位与设计要求偏差不宜大于 500mm，当因障碍物影响而偏差过大时，应与设计人协商。井位应采用显著标志，必要时采用钢钎打入地面下 300mm，并灌入石灰粉。
2.2、成井：管井采用 2台成井质量好、施工噪音低的循环钻机成孔，地层自造浆护壁。井径不小于700mm，井孔应保持圆正垂直，成孔深度要保证洗井后井深不小于设计井深，但也不可超深，以避免受到下部含水层的影响。
2.3、换浆：成井过程中应不断注入清水进行置换，用水泵或捞砂管抽出沉渣，使井内泥浆密度保持在 1.05~1.10g/cm
2.4、吊放井管：成孔后及时下井管，井管采用φ300PVC加筋管，管壁做φ10滤孔，孔距50mm，梅花形布置，外包2层60目尼龙网，在混凝土预制托底上放置井管，
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在底部中间设导中器，四周拴 8号铅丝，缓缓下放，当管口与井口相差200mm 时，接上节井管，接头处用玻璃丝布粘贴，以免挤入泥砂淤塞井管，竖向用 2～4 条 30mm 宽竹条固定井管。为防止上下节错位，在下管前将井管依方向立直。吊放井管要垂直，并保持在井孔中心，为防止雨水泥砂或异物流入井中，井管要高出地面 300mm，井口用包装袋绑扎封闭。
2.5、填滤料：井管下入后立即填入滤料。滤料为 2~5mm的粗砂。滤料沿井孔四周用手推车均匀填入，以防不均匀或冲击井壁，每一手推车为一个计量单位，每口填滤料不小于5～6m ，每一手推车载料 0.2m ，每口井共计约需25～30车。填滤料时，宜保持连续，将泥浆挤出井孔，应随填随测滤料填入高度，当填入量与理论计算量不一致时，及时查找原因。洗井后，如滤料下沉量过大，应补填至井口下 2m 处，其上用粘土封填。滤料必须符合级配要求，合格率要大于 90%，杂质含量不大于 3%。
2.6、洗井：成井后，借助空压机清除孔内泥浆，至井内完全出清水止，再用污水泵反复进行恢复性抽洗，抽洗次数不得少于 6次。洗井应在成井 4小时内进行，以免时间过长，护壁泥皮逐渐老化难以破坏，影响渗水效果。
2.7、水泵安装：潜水泵用钢丝绳吊放，置放于坑底上0.2m处。铺设电缆和电闸箱，安装并接通电源，做到单井单控电源。
2.8、设置排水网：排水网采用砖砌3003400排水沟，坡度1‰。在排水沟间距12m、转角连接处设置一个80038003700的沉淀井，进入市政管线接口处设置沉淀池，沉淀池采用砌砖池，池内做防水处理，用防水砂浆抹面，上盖钢筋网盖，并定期清除淤泥。
2.9、抽降：联网抽降后应连续抽水，不应中途间断，水泵、井管维修应逐一进行。开始抽水时，因出水量大，为防止排水管网排水能力不足，可有间隔的逐一起动水泵。抽水开始后，应逐一检查单井出水量、出砂量。当出砂量过大，可将水泵上提，如出砂量仍然较大，应重新洗井或停泵补井。 保证降水深度在土底面下1-1.5米。
2.10、水位观测：抽水前应进行静止水位的观测，抽水初期每天早晚 7 点观测 2次，水位稳定后应每天观测 1次，水位观测精度 2cm。
2.11、封井：于底板底面下70㎜处将PVC井管切断，井面下1.2米填砂粒，然后用与底板相同标号的素砼浇满后，并在底板底和中间加焊二道钢板止水条。我方将按结构设计人员确定的封井时间进行封井。地下室伸缩缝边的坑内深井封闭方法及数量，
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