结 论
额定注射量：125mm 最大成型面积：320cm 柱塞直径：42mm 注射压力：120Mpa
模板尺寸：428×450（mm×mm） 柱杆空间：260×290(mm×mm) 锁模力：900KN 喷嘴圆弧半径：12mm 喷嘴孔径：4mm 最大开模行程：300mm 模具最大厚度：350mm 模具最少厚度：200mm
所以我选择使用震德公司生产的捷霸第三代伺服驱动注塑机。
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3.2注塑机的校核
（1）材料的利用率为500/840=0.60，所以最大注塑量效核符合格，注塑机利用率符合0.30～0.80的要求。
（2） 选择注塑机时，它的的注塑压力必须要大于成型制件所需要的最大注射压力，PP塑件的注塑压力一般要求为40～110MPa，所以该注塑机的注塑压力符合条件，注射压力符合要求。
（3） 锁模力效核 在成型过程中，当熔融的塑料熔体充满型腔时，会产生使模具分开的张力，这个力会使模具沿分形面分开，这个张力的大小等于塑件和流道系统在分形面上的投影等于型腔压力的成积。所以注塑机的锁模力必须大于这个胀模力。
型腔压力Pc可按下式粗略计算：
Pc=kP（MPa） （3.2） 式中： Pc为型腔压力，MPa； P为注射压力，MPa；
K为压力损耗系数，通常在0.25～0.5范围内选取。
所以 ， Pc=KP KP=0.37×120=45MPa，计算后得出型腔压力，然后再按下式校核注塑机的额定锁模力：
T>KPcA （3.3） 式中： T为注塑机的额定锁模力，KN；
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第八章 冷却系统系统设计
A为塑件和流道系统在分形面上的投影面积，mm2； K为安全系数，通常取1.1～1.2；
KpcA=1.2×45×1357.0548=73.28KN （3.4） 所以T=900KN >KPcA成立，即该注塑机的锁模力符合要求。
3.3成型腔数的确定
按照所选的注射机的最大注射量为参数，每次注射量不超过注射机最大注射量的80%计算，所以：
Ν= ?0.8SW浇 （3.5）
W件0.8X125?9
6.48 =14.04
式中： N----型腔数 S----注射机的注射量（g） W浇----浇注系统的重量（g） W件----塑件重量（g） 因为，N=14.04>2
所以，此模具型腔为初步设计一模两腔结构合理。
3.4开模行程的效核
开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于单分形面的注塑模具，其开模行程按下式效核[15]：
S≥H1+H2+（5～10）(mm) （9.6） 式中： S为注塑机的最大行程（此模具中为300）mm； H1为塑件的脱模距离（此模具中为50），mm； H2为包括流道在内的塑件高度（此模具中为80），mm；
所以上式成立（130>300），即该注塑机的开模行程符合要求。由以上对各参数的效核可知该注塑机符合要求。
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结 论
第四章 浇注系统的设计
4.1分型面位置的确定
对于分型面的选定，我们需要考虑到很多的因素。分型面的选择对于模具的设计有着巨大的影响。分型面对塑件有着巨大的影响，首先分型面会影响制件在模具中冷却成形方位；我们要根据分型而去设计冷却系统在模具的位置和分布问题；它对塑件的精度、塑件的脱模方法、模具的制造工艺、成形出模具的排气、注塑的操作工艺等多种因素产生影响。因此在选择分型面时应综合分析比较，对多种方案进行比较，选出其中最合适，最优秀的方案。在选择分型面时一般应遵循以下几项原则： a)保证塑料制品能够脱模 b)使型腔深度最浅
c)使塑件外形美观，容易清理 d)尽量避免侧向抽芯 e)使分型面容易加工 g)使侧向抽芯尽量短 h)有利于排气
根据以上的要求，我们在选择分型面时要注意很好方面的因素。首先是要保证塑件可以顺利的脱模，再者是要保证塑件的制造精度可以达到最优，在保证塑件技术要求要求的同时，使模具的结构简单，并且易于制造。综合以上的因素在选择了一个合适的方案后，再解决其中的部分不足，针对存在的问题采取其他措施弥补，以达到模具设计的最终要求。
本零件的分型面在零件的最大轮廓面上，如图
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第八章 冷却系统系统设计
图4.1 分型方案
4.2确定型腔数量及排列方式
表2 单型腔、多型腔的优缺点及适用范围
类型 优点 塑件的精度高；工单型腔模具 缺点 塑料成形的生产率低，适用范围 塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产。 艺参数易于控制；模具塑件的成本高。 结构简单；模具制造成本低，周期短。 塑料成形的生产率塑件的精度低；工艺参大批量、长期多型高，塑件的成本低。 腔模具 数难以控制；模具结构复生产的小型塑件。 杂；模具制造成本高，周期长。
在设计出模具的分型面后，我们要从模具的生产成本和效益出发，去选择采用单型腔还是多型腔。通过上表可以看得出，采用一模二腔的的生产模式会比较合适，同
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结 论
时我们会采用圆形平衡分布。设计流道时，充分考虑了流动的平衡。
图4.2 型腔分布
4.3浇注系统的设计
4.3.1浇口设计
在注塑模具的学习过程中，我们知道注塑模具有许多的浇口的形式。通常的浇口有点浇口、直接浇口、中心浇口、侧浇口、扇形浇口、平缝浇口、环形浇口、圆环浇口、轮辐式浇口、爪形浇口、潜伏式浇口、护耳浇口等。
由聚丙烯的成型工艺性可以可道：聚丙烯材料成形时的收缩率比较大，所以，材料在成型时容易产生缩孔和变形等问题；材料的流动性极好，易于成形；PP材料在熔融好它的热量很大，所以成形模具中必须要设计足够的冷却水道数量，控制好成形的温度。料温低时方向性明显，尤其是在低温、高压时更明显。聚丙烯材料成形时适宜模温为80℃左右，温度过高时，塑件会产生翘曲和变形。成型时模温不可低于50℃，当塑件在成型过程中温度不足的话，就会造成成型的塑件表面光泽下降、同时会产生熔接痕等缺陷。根据分析、PP的成型工艺性、产品对外观的要求、产品的形状结构特点和模具的优化，根据2.2模具确定为一模2腔，模具采用侧浇口进胶方式。
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