第八章 冷却系统系统设计
图4.3 浇口的确定
4.3.2主流道的设计
注意事项：
1．定位圈须沉入模胚5mm，以支承模具部分重量．
2．定位圈高出模胚10mm，以作啤塑时模具装入注塑机定位之用．
3．定位圈直径通常作直径99.8mm，比注塑机装置孔直径100小0.2mm，方便装模．
4．唧咀通常做成直径16mm．
5．唧咀配注塑机射咀Ｒ比射咀端部Ｒ大2~3mm．
主流道与喷嘴的接触处多作成半球形的凹坑。主流道与喷嘴应该紧密接触，防止高压的熔融塑料在注射的过程中溢出。凹坑球半径比喷嘴球头半径大1-2mm；主流道小端直径应比喷嘴孔直径约大0.5-1mm，常取Ф4-8mm，视制品大小及补料要求决定。大端直径应比分流道深度大1.5mm以上，其锥角不宜过大，一般取1°～2°。
4.4 凹模的结构设计
凹模用于成型塑件的外表面，又称为阴模、型腔。按其结构的不同可分为（1）整体式，（2）整体嵌入式，（3）局部镶嵌式和（4）四壁镶嵌式。我们应该按照模
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结 论
具的需要选择不同的构造方式。
由于该模具结构一般，凹模板加工量不大，所以凹模板采用整体式。
图4.4 型腔结构
4.5凸模的结构设计
由于该模具结构复杂，型芯较长，为了节约成本，利于排气，凸模板采用组合式，如图。
图4.5 组合式型芯
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第八章 冷却系统系统设计
第五章 模具成型零件的工作尺寸计算
本塑件中的成型零件工作尺寸均采用平均法计算。 经查表得：PP塑料的收缩率为:Smin?1%,Smax?2.5%
平均收缩率为:Scp??1%?2.5%?/2?1.75%，考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取δz=Δ/3。
（1）凹模的內形尺寸：
L凹=[L塑(1+k)-(3/4)Δ]??式中： L凹为型腔內形尺寸(mm)；
L
塑3 （5.6）
为塑件外径基本尺寸(mm),即塑件的实际外形尺寸；
K为塑料平均收缩率(%)，此处取1.75%；
Δs为塑件公差，查表知PP塑件精度等级取5级；塑件基本尺寸在10~14mm范围内取0.32mm;18~24mm范围内取0.32mm;30~40mm范围内取0.56mm;在50~65mm公差取0.74mm；塑件基本尺寸在65~80范围内其公差取0.86mm。
所以型腔尺寸如下：
L1=[19×(1+0.0175)-(3/4)×0.44]
?0.443?0.15=19.010
3 L2=[21×(1+0.0175)-(3/4)×0.44]型腔深度的尺寸计算：
?0.44?0.15=21.040
h凹=[h
塑(1+k)-(2/3)Δ]
??3 （5.7）
式中： H凹模/型芯高度尺寸(mm)；
h塑为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸；
Δs 、K 含义如（1）式中。
?0.24 H1=[3.5×(1+0.0175)-(2/3)×0.24]
?0.74 H2=[50.5×(1+0.0175)-(2/3)×0.74]
3?0.08=3.40
3=50.890?0.25 2）凸模的外形尺寸计算：
3式中： L凸模/型芯外形尺寸(mm)；
塑 L凸=[L
(1+k)+(3/4) Δ]?? （5.8）
L
塑为塑件內形基本尺寸(mm),即塑件的实际內形尺寸；
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结 论
Δs 、k含义如（1）式中。
所以型芯的尺寸如下：
L1=[8×（1+0.0175）+（3/4）×0.28]?0.280=8.35?0.093
L2=[18×（1+0.0175）+（3/4）×0.38]?0.38 型芯的深度尺寸计算：
3=18.38?0.130
3式中： h凸为凸模/型芯高度尺寸(mm)；
塑 H凸=[h
(1+k)+ (2/3)Δ]?? （5.9）
h塑为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸；
Δs 、k含义如（1）式中。型芯的高度分别为：
0 H1=[52×（1+0.0175）+（2/3）×0.74]?0.743=53.4?0.25
0
H2=[80×（1+0.0175）+（2/3）×0.86]?0.86=81.97?0.29
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第八章 冷却系统系统设计
第六章 排气系统的设计
在塑件的熔体填充完进行保压的时候，模具必须能使型腔内的气体排出型腔。如果气体不能充分排出的话，会影响到塑件的质量，更严重的可能会使产品真接报废。所以在设计模具的时候，我们必须考虑好模具的排气问题。
从某种角度而言，注塑模也是一种置换装置。即塑料熔体注入模腔同时，必须置换出型腔内空气和从物料中逸出的挥发性气体。排气系统的设计相当重要。
为了简化模具的设计，降低模具制造的成本，该模具可以利用配合间隙排气。通常情况下，一些中型模具的简单型腔可以利用推杆或者活动型芯以及支点的固定型芯端部与模板的配合间隙来进行排气。由于本模具的型腔形状较为简单，塑件的体积不是太大，所以不用独以设计排气系统。
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