结 论
第七章 导向与脱模机构的设计
导柱导向是指导柱与导套（导向孔）采用间隙配合使导柱在导套（导向孔）内滑动，配合间隙一般采用H7/h6级配合[8]。
7.1导柱的设计
导柱的结构形式有两种：一种为单节式导柱，另一种为台阶式导柱。小型模具采用单节式导柱，大型模具采用台阶式导柱[8]。
模具的导柱在导向的过程中，可能会承受到一部分的横向压力。导柱与导套之间如果有过大的摩擦力会阻碍开模和合模的过程，减短模具的使用寿命。所以做好导柱的润滑对于模具的设计也是十分重要的。我们可以在导柱与导套的配合部分开设油槽，减少摩擦，故导柱采用加油槽的阶梯式导柱。
7.2 导套的设计
在导柱选定后，众塑料模具设计与制造中可以查阅出与之匹配的导套。
7.3 导向孔的总体布局
模具的导向零件应该分别布置在模具的四周，使模具不会产生一处导向零件受力过大的问题而使模具的零件受到损坏。导向零件的中心应该距离模具的边缘要有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。同时也要与型腔型芯有足够的距，保证不公对成型零件造成影响。
7.4 脱模推出机构的确定
时间继电器塑胶模具采用一次顶出脱模机构，脱模机构包括常见的推杆、推管、推板、推块或活动镶块等脱模机构。即塑件在顶出机构的作用下，通过一次动作即可顶出。基于以上原则，该模具的脱模零部件设在动模上，选择推杆顶出形式[9]。
该塑件是为电气的外壳塑件，根据塑件的结构特点，在开模后塑件会因为收缩而包裹在模具的型芯上，为了将塑件推出，所以需要较大的脱模力。在选推杆时要在保
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第八章 冷却系统系统设计
证强度的前提下应该尽可能的大的接触面积，所以选择使用方顶杆，在零件的中心位置推出产品
图7.1 推出机构
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第八章 冷却系统设计
塑料在成型过程中，模具的温度对模具中塑件的成型会有很大的影响。在成型过程中的模具温度过高时，塑件的成型收缩比正常值要在，导致脱模后的塑件产生变形，而且可能会造成溢料和粘模；如果成型时模具温度较低，则熔融的塑料的流动性会娈差，导致塑件填充不完整，使产品的外形轮廓不清晰，成型的表面质量变差，还可能会导致表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。当模温不均匀时，如果型芯和型腔有较大的温度差，则会使制件收缩不均匀，使塑件产翘曲变形的缺陷，严重影响塑件的外形和尺寸精度。通常温度调节系统包括冷却系统和加热系统两种。
8.1冷却系统的设计原则：
1）冷却回路应该尽可能的多，为了保证冷却效率，可以使用较大的冷却水道的孔径；
2）冷却通道的布置应合理；
3）冷却回路应有利于降低冷却水进、出口水温的差值； 4）冷却回路结构应便于加工和清理；
5）冷却水要尽量均匀的分布，与塑件的距应该尽量相等；
6）冷却水道不应该接近模具的一些焊接位置，避免造成模具的焊接不牢固而影响塑件精度。
8.2冷却水体积流量
1．冷却水体积流量
查表3-4-1，成型时PP的模具平均工作温度为60℃，用常温20℃的水作为模具工作时的冷却介质。若出口温度25℃，每次注射质量为0.0323kg，注射周期为60s。
刘彦国主编的《塑料成型工艺与模具设计》中表3-4-2，取PP注射成型固化时
nm?h单位质量放出热量取?h=3.5×105J/kg。代入公式：（3600/60）?0.0323?3.5?105
V?60?Cp?t1?t2??60?1000?4187?(25?20)?5.4?10?3m3/min
2．冷却管道直径的确定
根据冷却水体积流量V查表3-4-3可初步确定冷却管道直径为8mm，冷却水速度v=1.66m/s。
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第八章 冷却系统系统设计
设计冷却水道时，水道的直径可以根据制件的平均壁厚来确定。平均壁厚为1.5mm时，水孔直径可取4～10mm可，二者结论一致。
3．冷却回路的总长度
冷却回路总长度可用下式计算：
A6.8?10-4L???0.027?d3.14?0.008m
从以上可以看出，该塑件的生产所需要的冷却水的流量是很少的，所以在设计的过程中，也可以不考虑水道的设计，但是为了方便批量生产，降低塑件的冷却时间，以便缩短生产周期，提高生产率，增大生产利润，所以在模板上设计几条冷却水道，利于在生产中灵活调整和控制。
8.3 冷却水道的结构
由于该塑件体积比较大，由于成型部分在滑块上，所以水道采用直水道直径为6mm，在滑块上开设4条冷却水道其分布如下图[15]：
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结 论
图8.1 冷却水道结构
第九章 侧向分型与抽芯机构的设计
9.1侧向分型与抽芯机构的工作原理
在一定时间内使侧凸、凹成型件能准确地进行脱模，并保证成型件的壁厚和变形符合要求。在设计模具出，我们常常会使用斜导柱侧向分型的抽芯机构。它的工作原理是利用斜导柱在纵向上的移动来产生横向上的作用力，把垂直的开模运动传递到侧型芯，通过侧型芯的横向运动完成分型或抽芯动作，工作原理如图9.1所示：
图9.1 斜导柱侧抽芯注射模
9.2抽芯距和抽芯力的计算
对于有侧凸凹的塑件，常用斜导柱及斜滑块侧向分型与抽芯机构，在进行设计时，需作以下计算：
1．抽芯距S
抽芯距指将侧向型芯从成型位置抽到不妨碍塑件取出的位置所需的空间距离，即型芯移动的最小距离。一般抽芯距等于型孔深度再加2～3mm，即：
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