与平台上大样（样冲眼）进行校核；
4、再组对钢箱梁的一面上（下）盖板（见下图），盖板沿着侧板1的弧线里（外）口，从一端向另一端用直角定位卡进行定位，并用拐尺进行找正，无误后，进行点焊；
5、接着组对钢箱梁的纵向加筋板（-60*6）及隔板（见下图），并点焊； 6、然后组装钢箱梁的另一面侧板2（见下图），组对用门字卡具控制其组对尺寸，合格后点焊，接着设置焊接反变形卡具，分段对称进行焊接；
7、最后组对钢箱梁的另一侧盖板（见下图），设置卡具，点焊、焊接。钢箱梁拼制成型。
8、标识
由于单元件制造采用批量流水线生产，单元件的标识是至关重要的。生产组织、梁段总成，工地焊接等都与单元件的标识有紧密关系。单元件标识分为：单元件编号标识（梁段型号及编号，单元件代号）和单元件定位线及检查线标识等。
（五）、H型钢（纵梁、中横梁）制作
1、纵梁、中横梁均为H形钢梁，H型钢梁组对如下图四中所示，用支撑垫块和方楔子将预焊接的H型钢进行定位。
纵加筋板 、隔板 （第3步） 侧板1 （第1步） 侧板2 （第4步） 下盖板 （第5步） 上盖板 （第2步） 制作钢平台 钢箱梁组装示意图三
3 2 1 模胎 方楔子 平台 支承垫块
H型钢组装示意图四
2、H型钢（纵梁、中横梁）焊接变形、焊接收缩措施：
2.1板材下料时，应预留焊接收缩余量，可以防止长度和宽度方向上的缩短； 2.2在翼板和翼板之间加圆钢支撑，应在H型钢组焊完成且焊缝充分冷却后才可拆除。
2.3打夹具同时可以防止型钢在长度方向上的挠度变形，夹具间隔根据板厚不同，可控制在300mm~400mm。
2.4型钢矫正：采用冷矫正型钢矫正机火热矫正。， （六）钢管拱制造
1、 在钢平台上放出大于钢管拱二分之一拱肋大样，比例为1:1，按样线点焊拱管制作胎具，要求支撑横梁要水平，能支撑钢管拱重量，在拱管大样专用胎具上组对钢管拱，成型后吊下焊接，整个单元体成型后，吊至胎具上复胎修正，下胎交付防腐安装。线性尺寸主要通过复胎具保证。 2、 施工放样
2.1放样：放样尺寸拱肋轴按悬链线（或圆弧线、抛物线、其它拱轴线）法给定的坐标值叠加预拱度，给定坐标值参数：悬链线给出拱轴系数m，净跨径，净矢高，其它形式拱桥在此省略，预拱度由设计给出。预拱度坐标值公式一般由设计给定。 2.2 在钢平台上放出上玄管、下玄管、拱肋轴线线，并根据管节排版及分段情况划
出管节及分段线，打上样冲并用油漆标记。桥形及分段全部用样冲油漆醒目地标出。
3、制作胎具：
3.1 按样线点专用胎具，并焊接，要求支撑横梁要水平。
3.2专用胎具要方便管节及大段组对，胎具弧形要大于二分之一桥形，且保证拱桥中段组对、复胎。
3.3胎具立柱必须垂直，支撑横梁必须水平。 3.4钢管拱不在胎具上焊接，以防胎具变形。 3.5胎具要承受拱管自重及组对外力的能力。 4、钢管拱单元体制作
4.1 单元体上下拱管组装：将已经完成斜口下料的拱管按照“拱肋纵缝排版图”要求，排列在拱管大样专用胎具上，以每段管节的安装中心线为基准线，将管节点焊组装成单元体管，组装过程中要求每段管节安装中心线的连线在同一水平面上，同时控制拱管的下弦高，保证拱管的几何尺寸和几何形状，并做好组装纪录。 4.2 腹板安装：为方便腹板组装和腹板组装过程中保证单元体翻转的安全性和防治拱管扭曲变形，保证其几何形状和几何尺寸，采取以下措施：
4.2.1在单元体腹板安装接头部位和腹板拼装工艺接头处，安装宽为100mm，厚为16mm（长度根据现场实际情况确定）的连接垫板。
4.2.2 在单元体端口处，将单元体上下拱管用槽钢[10连接起来。
4.2.3用槽钢[10做成临时连接支撑，将单元体上下拱管临时连接起来，临时支撑间隔约2m~3m。
5 钢管拱复胎成型：单元体焊接成型后，经检合格后，用吊车吊至组装胎具上进行复胎，单元体两端拱管的中心线位置，用钢尺、线坠吊线，测量其与该段放样尺寸差距，并进行研口，根据研口情况进行二次切割下料，打坡口，检验测量，且将拼装情况作一详细记录。并同相对应下一个单元体对照，以便下一个单元体复胎二次切割下料，打坡口，研装。
5.1 钢管拱放置胎具上，测定钢管拱是否水平，如不水平，调至水平。 5.2检查钢管拱在胎具上放置情况，要保证钢管拱轴线在大样轴线上，二端靠分段样线情况。
5.3 在一端吊垂线，测量端部情况，并进行切割。
5.4 用同样方法测量另一端，并测量总体尺寸。符合要求时方可进行切割交付防腐。
5.5 用同样方法研装第二、三、??。研装时，注意相关段的尺寸配合，合适时方可切割。
（七）、 焊 接
1 焊接工艺试验 1.1焊接工艺评定的目的
1.1.1是编制焊接工艺规程（WPS）依据； 1.1.2是验证质量保证的可靠程度；
1.1.2是工艺的合理性、经济性、先进性的需要。 1.2焊接工艺评定项目确定
焊接工艺评定项目确定，按“规范”要求应与钢材牌号、焊接材料、焊接方法、焊接位置等工艺参数有关，要想使评定项目能涵盖制造项目所有的焊接接头，焊接工程师首先必须熟悉工程项目所有结构的节点形式，并拟定出所要采用的焊接工艺方法和焊接材料（要考虑高效、节能、低噪），同时进行焊接接头坡口详细设计，确定焊接方法及有关技术要求，从而拟定焊接工艺评定项目清册。
1.3准备焊接工艺规程（WPS）
WPS由焊接工程师根据焊接工艺评定清册所列项目，按照焊接方法、焊接材料、坡口形式、焊缝尺寸等拟定焊接规范参数值、焊道布置及工艺程序要求。
1.4工艺评定记录（报告）（PQR）
工艺评定记录是编制WPS的重要依据，一个PQR可以编制若干个WPS，PQR的真实性是首要的，同时必须具备完整性，要记录焊接时试板装配间隙、焊接规范参数、焊道布置、层间温度及工艺要求执行情况，要记录试板的无损检验结果、物理试验温度及结果，同时还要记录评定用基材、焊材的化学成份、机械性能等。
1.5焊接材料选用按图纸或工艺评定要求执行，
2焊接人员手工焊必须持有相应材质、平立横仰4门合格证，气保焊平立横3门合格证，埋弧焊操作人员持有操作证。
3焊接要求
3.1、焊工必须熟悉焊接工艺要求，熟悉焊接位置的工艺参数。
3.2焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。
3.3焊接工作宜在室内进行，湿度不宜高于80%；焊接环境温度，Q345C钢不应低于5℃，Q235A钢不得低于0℃。主要杆件应组装后4小时内焊接。
3.4、焊接表面应干燥，表面氧化层必须用钢丝刷清除，在焊接过程中焊接部位不允许振动，必须采取一定的反变形措施。
3.5、刮风天气采取有效的防护措施（搭设防风棚）进行焊接。
3.6、焊接应尽可能采用平焊，构件位置不合适，应进行翻身使其焊接位置为平焊焊逢，焊接采用分段对称倒退焊。
3.7、焊工施焊前，应复查结构的组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求应修整合格方可施焊。
3.8、对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于80 mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于50 mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 3.9焊接注意事项：
3.9.1 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0 mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0 mm，弧坑宜填满。
3.9.2.定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8 mm；焊缝长度不宜小于25 mm，定位焊位置在焊道以内，由持证焊工施焊。
3.9.3当焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后可处理。
3.9.4焊缝同一部位的返修次数，不得超过两次。 4焊接工艺