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2.3.1回填土方采用人力推车送土，以人工用铁锹等工具进行回填土。 2.3.2土方回填前应清除基底的垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤泥，验收基底标高。如在耕植土或松土上填方，应在基底压实后再进行。 2.3.3回填土方下而上分层铺填，并按施工规定进行机械打夯。 2.3.4基坑（槽）回填应相对两侧或四周同时进行回填与夯实。基础施工完毕后,经过相关质检部门检查合格后方可进行土方回填施工. 回填土采用蛙式打夯机，每次虚填不超过25cm，每层压实遍数为3-4遍，注意保证土的含水量，以防夯成橡皮土。夯实一层会同监理进行取样，每100㎡取样一组，每层至少取一组，检验合格后方可进行下一层回填。 2.3.5填方施工结束后，应检查标高，压实程度 3、桩基工程 3.1 工艺流程
放线、定桩位 → 挖桩孔土方 → 检查桩深达到设计标高以后，进行扩底 → 对桩孔直径、深度、扩底尺寸进行全面检查验收 → 清理孔底虚土、吊放钢筋笼就位 → 浇筑桩身砼。 3.2 机械挖孔
施工前应进行试成孔，数量不少于2个。挖孔应按照放线范围垂直开挖，至要求的桩孔深度为止。对桩的垂直度和直径应每挖深2~3m检查一次，发现偏差，及时纠正，保证位置正确。成孔时必须保证桩径及桩身垂直度、桩长符合设计要求，最后桩底沉渣清理必须符号规范要求。桩孔成型后及时报验，验收合格后立即转入下一工序。考虑到桩孔的泥土比较松散，可先由人工将泥土装上奔马车集中堆放在现场指定位置，再用装载机装入自卸车运出场外。 3.3钢筋笼制作和就位
桩钢筋的制作，加工及绑扎认真按图施工，钢筋规格、型号、间距，必须符合图纸及规范要求，外形尺寸必须满足保护层厚度，钢筋必须绑扎牢固不得脱扣、松扣及漏扎现象。钢筋笼上每隔2米焊两个定位钢筋环，以确保保护层厚度满足要求。安放钢筋笼时，拟采用25T吊车配合，钢筋笼在起吊时要对准孔位吊直扶稳缓缓下沉，以防止碰撞孔壁，引起塌孔，钢筋笼下放设计位置后应立即固定。钢筋笼绑扎结束后，运至桩孔附近，
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待桩孔验收合格后，立即安放经检查合格的钢筋笼。钢筋笼质量检验标准应符合下表规定:
主筋间距 允许偏差(mm) ±10 3.4 桩身砼浇灌
3.4.1 检查成孔质量合格后，为避免缩径、坍孔、沉渣等，应尽快浇筑砼，本工程采用砼浇筑施工方法，在施工过程中，采用测锤测定砼浇筑高度以控制砼浇筑质量，测算砼的充盈系数，砼的充盈系数不得小于1，并严格控制顶面标高，除了按规范要求应凿除的浮浆外，尽量减少截桩，同时避免接桩。同时考虑到现场场地限制，桩基砼浇筑用地泵进行。
3.4.2由于现场场区狭小且我公司具有商品混凝土搅拌资格证，为了保证砼的坍落度和和易性，故混凝土采用场外集中搅拌，用混凝土搅拌运输车运至现场，由于该工程为水下混凝土浇筑，故必须严格控制混凝土的搅拌质量，砼施工前必须提前试配，砂、石、水泥等原材料复验。砼施工时，派专人对砼搅拌料进行计量控制，并现场测定砂石的实际含水量，保证配料的准确性，并经常抽测砼的坍塌度。另外，为了保证砼连续供应，在现场另设一小型搅拌机备用以防万一。
3.4.3砼振捣方式：距地面8m以下利用砼的大坍落度和下冲力使之密实，8m以内分层用长杆式振动器振捣密实。分层厚度为0.5~0.6m。
3.4.4 质量检验：按设计要求进行大应变和小应变实验，数量和具体要求参见《桩基底应变动力检测规程》和《桩基高应变动力检测规程》。
3.4.5质量控制
3.4.5.1严格按照实验室签发的配合比搅拌。 3.4.5.2确保混凝土原材料砂石的质量。
3.4.5.3设专职质量检查员，作好施工记录。把每一根桩浇注时间和责任人都记录详细，落实奖惩制度。
4、钢筋工程 4.1钢筋加工
本工程钢筋堆放及制作均在现场钢筋车间进行，原材料根据施工进度
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长度允许 偏差(mm) ±100 箍筋间距 允许偏差(mm) ±20 直径 允许偏差(mm) ±10
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计划分批分次进场。
在施工现场设钢筋加工车间，配备钢筋切断机2台，钢筋弯曲机2台，对焊机1台，冷拉卷扬机1台。钢筋原材料及半成品堆场设在钢筋车间附近，原材料及半成品必须挂标识牌，以防错用。
根据图纸及规范要求进行钢筋优化下料，钢筋加工表由钢筋工长计算编制，写成料单交班组进行加工制作，钢筋加工按钢筋下料单加工，钢筋的形状、尺寸必须符合设计及现行施工规范要求。钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
钢筋加工的允许偏差：
⑴受力钢筋顺长度方向的净长度 ±10mm ⑵弯起钢筋的弯折位置 ±20mm ⑶插筋内净尺寸 ±5mm
4.2钢筋连接
根据图纸要求，结合公司实际情况，为加快施工速度，同时在保证质量的前提下，钢筋连接按以下连接方式施工：
4.2.1水平钢筋以闪光对焊为主要连接方式，同时与绑条焊及搭接焊相结合。
4.2.2同一截面处钢筋接头率小于等于50%。 4.2.3钢筋焊接接头应错过箍筋加密区范围。
钢筋接头为搭接焊时搭接长度范围内作鸭嘴弯，搭接长度应符合规范要求。钢筋的搭、焊接位置均应符合“03G101”的规定。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。 4.3钢筋绑扎
钢筋绑扎时应严格按施工图的数量及规格施工，严格实行自检、互检和交接检的三检制度，严格按施工规范要求施工并作好隐蔽工程验收记录。
柱基础钢筋绑扎顺序为：柱基础底筋→钢筋支撑→柱子钢筋插筋→柱基础面筋。为保证柱基础钢筋的位置，在柱基础钢筋的双层网片筋之间加
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马镫筋。在柱基础砼浇筑面上设置一道水平钢筋，把柱子基础插筋点焊牢固，以保证插筋位置准确，防止钢筋位移。钢筋绑扎完成后应固定好垫块或撑铁，以防止出现露筋现象。同时要控制钢筋之间的间距，防止钢筋保护层过大或过小，钢筋的排列要均匀，直线则直，平面则平，垂直面要正，并符合设计要求。预埋件，预留孔洞施工时，钢筋工应预以配合。
4.4钢筋成品及半成品的管理
钢筋半成品管理的好坏直接关系到现场钢筋绑扎的质量与进度，施工中应抓好半成品的管理，半成品的加工按现场的施工流向和进度加工，加工好的半成品按绑扎顺序挂牌堆放，并实行发料、领料登记制度，以便查询及追溯。钢筋成品亦要加强管理，严禁攀爬、蹬踩，保证钢筋几何形状，不得使其变形。
浇筑砼时必须安排专人看护钢筋，必要时可考虑在钢筋网片上加铺木板操作面，以防止把钢筋尤其是上部筋踩乱，确保钢筋绑扎质量。
钢筋绑扎成型后，经专职质量员检验合格，报监理工程师验收，并办理隐检手续后，方可进行混凝土施工。 5、模板工程
5.1 模板工程是结构外观好坏的重要影响因素，模板系统的选择正确与否直接影响到施工进度及工程质量，本工程模板方案的确定是以工程质量及进度为出发点，并在此基础上进行综合性的经济成本分析，以达到减少周转材料投入，降低工程成本的目的，提高模板设计的准确性和合理性，本工程均采用组合钢模板。模板与砼接触面涂刷隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与砼接槎处。模板的接缝应当严密不漏浆，竖向模板和支架的支撑部分，当安装在基土上时应加设垫板。模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定措施。
5.2固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，其允许偏差符合下表规定。
预埋件和预留孔洞允许偏差
项 目 预埋钢板中心线位置 预埋管、预留孔中心线位置 29
允 许 偏 差 ３ ３
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中心线位置 预埋螺栓 外露长度 中心线位置 预留洞 截面内部尺寸 5.3现浇结构模板安装的允许偏差，应符合下表规定
现浇结构模板安装的允许偏差
项 目 轴 线 位 置 底模上表面标高 基础 截面内部尺寸 柱、墙、梁 层高垂直 全高≤５ｍ 全高＞５ｍ ２ ＋１０ ０ １０ ＋１０ ０ 允 许 偏 差 ５ ±５ ±１０ ＋４ －５ ６ ８ ２ ５ 相邻两板表面高低差 表面平整（２ｍ长度上） 5.4模板的支设方法
在支设模板前，要进行以下三项准备工作： 5.4.1进行中心线和位置线的放线 首先用经纬仪引测建筑物的每条轴线。
5.4.2模板放线时，应清理好现场然后根据施工图用墨线由专职放线人员弹出模板内外边线(即砼面)和中心线以便于模板的安装和校正。
5.4.3做好标高测量工作
用水准仪将建筑物水平标高根据模板实际标高的要求，直接引测到模板安装位置，在无法直接引测到的地方，必须间接地过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，用来测量和复核其标高位置。
5.4.5模板拆除
模板及支撑架的拆除应履行申报批准制度。根据构件的强度发展、天
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