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气及现场对模板料的需求状况，由施工员提出所需拆除的模板和支撑的地点和时间要求，由技术负责人根据模板的拆除要求批准拆除。
5.5模板及支撑的拆除应注意安全： 5.5.1高处作业应戴好安全帽，系好安全带。
5.5.2在将要进行拆除模板的那一段的出入口设置醒目的禁行标志，以防无关人员出入。
5.5.3各构配件严禁抛掷。
5.5.4模板拆除时，严禁上下同时作业。
5.5.5拆除下的模板及构配件应及时修正、码放整齐，以免影响下次使用。
6、 混凝土工程 6.1混凝土供应与运输
本工程所有砼由商品砼搅拌站制作搅拌，考虑到本工程的重要性，公司砼搅拌站已向项目部作出承诺，在砼需求旺季最大限度的调集砼输送车，保证该工程砼的优先供应。砼搅拌后运到现场，再泵送进模板内，时间必须符合规范规定。砼从搅拌机中卸出到浇灌完毕的延续时间具体规定如下：当气温不高于25度时，若砼 等级不高于C30，不超过120分钟，反之不超过90分钟；当气温高于25度时，若砼 等级不高于C30，则不超过90分钟，反之不超过60分钟。
该工程距公司搅拌站约3Km，砼的运送时间一般不超过15min，相比以上的时间要求均能满足。浇筑砼时，项目部要安排专人验收商品砼，验收砼时要检查砼的坍落度和外观状态，不符合要求的坚决退回。必要时，不定期对搅拌站进行考察，并在浇筑砼时派材料员到搅拌站搅拌现场进行监督。
6.2 砼浇筑
砼浇筑前，应对模板支架、钢筋和预埋件预留洞等进行检查，并做好隐蔽纪录，符合设计及规范要求后，方可进行砼浇筑。在浇筑砼前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严。
在浇筑砼时，每浇筑500mm厚振捣一次，在振捣砼时采用行列式的方
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式进行，做到插点均匀、快插慢拨，每个插点振捣时振捣时间要掌握好。捣实普通砼的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等，振捣器插入下层砼内的深度应不小于50mm。
基础底板砼量比较大，按大体积砼施工，为保证施工质量采取如下措施：选用水化热低的水泥；优化配合比设计掺入适量的高效减水剂和粉煤灰。
砼浇筑后立即覆盖塑料薄膜和草包进行养护，在混凝土浇筑前不得有离淅和泌水现象。为保证砼的可泵性及和易性，本工程拟采用复合性减水剂。此外，在布置砼的输送管时宜遵循宜直不宜弯的原则进行布置，以防泵管堵塞。泵送前，应采用适量与砼内成分相同的水泥砂浆润滑输送泵管，以便泵送。砼浇筑时应派专人看护钢筋，并用脚手板铺设走道，以防止将钢筋践踏变形。
砼振捣采用插入式振动棒，振捣时应按《钢筋砼施工验收规范》(GB50204-92)有关要求操作，在浇捣个别部位时注意以下事项:
a、设备基础砼浇捣时，应防止侧模受压而出现漏浆及胀模等事故的发生。
b、竖向结构应分层浇捣密实，分层高度可控制在500mm内，两层混凝土浇筑间隙时间不能超过混凝土初凝时间。
c、予留洞口两侧可适当加长振捣时间。
混凝土的振捣不留死角，快插慢拔，以混凝土不冒明显气泡为宜。平板振动器轨迹要覆盖混凝土所有表面，平板必须搭接已振表面。严禁用振动钢筋、模板的方式达到振实混凝土目的，施工人员也不能踩蹋钢筋和模板（包括支撑），所有活动都在脚手架和临时铺设的铺板上进行，混凝土振捣结束，根据设计要求用木抹子找平或铁抹子压光，若压光，压光要保证不少于二遍。
砼的浇筑宜连续进行，尽量避免设施工缝，当必须留设时，应符合施工规范的规定。在施工缝处的砼施工时，应对原砼面清凿处理，并用高压清水将基层冲洗干净，然后洒水湿润并将钢筋调直扶正、重新绑扎后再进行浇筑。
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6.3 砼养护
温度和湿度是混凝土强度增长的两个主要条件，砼在浇筑12小时内即进行浇水养护，保持混凝土表面湿润，砼拆模后用塑料薄膜、麻袋及草包进行外包并浇水养护，普通砼的养护期不少于7天，掺外加剂的砼的养护期不少于14天。
冬季砼施工应在砼内掺一定量的防冻剂。当砼与外界温差大于20℃时，应延缓砼的拆模时间。若必须拆模，应采取临时的覆盖措施，以降低砼的内外温差。冬季砼施工的其他规定应遵循按公司现行的冬期施工措施 ，并编制冬季施工专项施工方案。对在养护期间的混凝土其强度未达到1.2N/mm2 前不得在上面踩踏和进行施工活动。 7、钢结构工程
7.1钢结构工程施工方案：
本工程钢结构主要是皮带廊部分，主体结构为钢结构围护及屋面板为压型钢板，钢结构及压型板构件基本都在加工生产区进行制作后运到现场进行拼装和安装。本工程钢结构制作、拼装和安装焊接过程中要严格按照《钢结构工程施工及验收规范》GBJ205—83要求进行施工，以《钢结构工程质量检验评定标准》进行验收，工程质量等级为优良。
7.1.1原材检验、验收：把握工程质量的第一关就是对于进场的钢材原材料进行检验验收，主要进行以下几个方面： 7.1.1.1、钢材的数量、品种是否符合设计要求。
7.1.1.2、钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。 7.1.1.3、核对钢材的规格尺寸，是否在允许偏差内。
7.1.1.4、钢材表面质量检验，无论何种钢材，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，另外钢材的锈蚀深度不能超过其厚度公差。 7.1.2钢构原材料的堆放、贮存与管理 7.1.2.1、钢构原材料严格分类、分规格堆放。
7.1.2.2、钢构堆放要尽量减少钢材的变形和锈蚀，节约用地，并使钢材提取方便。
7.1.2.3、钢材堆放要选取相对地势高的地方堆放，并且堆放时尽量使钢材截面的背面向上或向外，避免积水，造成钢材锈蚀。
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7.1.2.4、堆放时钢材下放置的枕木间距以不引起钢材明显变形为宜。 7.1.2.5、材料堆放时，在堆料之间要留有一定宽度的通道，以便运输 7.1.2.6、钢材的存储管理要有专人负责，建立领料档案。 7.1.3钢构制作方案 7.1.3.1、放样
核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板和样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据；样板用0.75mm的铁皮制作，样杆用扁铁制作，样板、样杆上应注明零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径等；根据生产需要，制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆，样板和样杆应妥善保存，直至工程结束以后方可销毁。放样所画的石笔线条粗细不得超过0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超过1mm。剪切后的样板不应有锐口，直线与圆弧剪切时应保持平直和圆顺光滑。
放样和样板样杆的允许偏差表
项 目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 宽度、长度 孔 距 加工样板的角度 7.1.3.2、划线和切割
划线的一般工作内容包括：检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标注出零件的编号等。
画线时应注意的问题：
a.熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防止产生错误和造成废品。
b.如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。 c.钢材如果有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。 d.号料时，对于较大型钢划线多的面应平放，以防止事故发生。
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允许偏差 ±0.5mm 1.0mm ±0.5mm ±0.5mm ±20’
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e.根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。
f.需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。
g.不同规格不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则一次号料。
h.尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。 i.需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。
j.矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要画好垂直线后再进行号料。钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再画线。
k.钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度。
l.号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上样冲，同时应根据样板上的加工符号孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下一道工序提供方便。
钢板的厚度在16mm以下时，可采用机械剪切，大于16mm时，采用气割切割。
气割的允许偏差表
项 目 零件宽度，长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 项 目 零件宽度，长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 7.1.3.3、组装焊接
拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施焊时，亦须按工艺规定分别先后
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允 许 偏 差 ±3.0 0.05t,且不大于2.0 0.3 1.0 允 许 偏 差 ±3.0 1.0 2.0 机械剪切的允许偏差表