乐山新天源太阳能电力有限公司 生产车间○一施工组织设计
矫正和成形质量控制 边缘及坡口加工控制 焊接工艺质量控制 1、熔平、矫正符合规范 2、矫形后表面损伤检查 3、矫形工艺确认 1、根据工艺要求进行 焊接连接部位破口加工 1、焊工资格确认 2、焊接工艺编制 3、焊接参数控制 4、焊接质量检查 2、边缘质量及坡口尺寸 检查、符合规范公差要求
孔眼放样及制孔 1、孔眼定位检查 2、孔眼制备制孔 3、尺寸公差检查 二次除锈及涂装底漆 工厂单件组焊 1、除锈等级Sa2级 2、涂装质量检查 1、点焊组合尺寸检查 2、焊接质量检查 3、组装单件尺寸检查 单位编号验收、出厂清单资料 交付现场安装 1、符合设计要求 2、列出构件出厂清单 3、按批、按编号检查清单 4、中间验收交接（公司内进行） 四川运长钢结构有限公司编制 编制人：周文彬 - 11 -
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2.1.1取样、号料：对到现场的材料必须严格按材质验收，不符合设计要求绝不使用。如需代用，必须出具材料代用单，并经设计部门认可。
所有构件和连接板在下料时应按1：1放大样，并核对图纸尺寸。如发现问题应及时处理；号料时对钢材规格、材质、批号必须进行核对。
2.1.2下料
①、板厚大于或等于8mm钢板宜采用自动数控切割，对于小部分连接板等少量切割可采用半自动切割或手工切割，切割的缺棱大于1.0mm时必须打磨。
②、为节约材料，下料时应统筹安排，先安排大、长的零件下料，再下小、短零件。
③、切割前应将钢材表面距切割边缘50mm内的铁锈、油污等清除干净。 2.1.3拼接
①、组合H型钢T型焊缝采用埋弧自动焊，当腹板厚度≤14mm时可不开坡口。
②、H型钢接头时接头错位构造图
腹板≥200焊缝≥200翼板 ③、T型接头须钢板去角按下图示作法：
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b加劲板h钢板1515b为加劲板的宽度，h为加劲板的高度 ④、钢板拼接必须加引弧板和熄弧板，引弧长度≥20mm。
⑤、全焊透对接焊缝为二级焊缝，要求对20%的焊缝进行超声波探伤。 2.1.4矫正
拼接后的钢板要予以矫正，矫正后钢板平面度要小于1.5mm/m；对于加工成型后的构件也必须矫正，并达到《GB50205—2001》要求。
2.1.5组对
①、组对应使用必要的胎夹具，并在符合要求的平台上进行，以保证组装质量。
②、钢板对口错边量S≤t/10且不大于3.0；钢板与钢板之间的间隙a允许偏差±1.0。（t为钢板的厚度，s为对口错边量，a为钢板之间的距离）
③、H型钢翼缘与腹板的垂直度Δ≤b/100（b为翼沿的宽度）且不大于2.0，腹板的中心线偏移允许误差为±2.0。
2.1.6焊接
①、手工弧焊：焊条采用E5003系列焊条，自动埋弧焊丝采用 HJ402—H08A系列。
②、施焊时，焊工应复查组件表面质量和焊缝周边处理情况。如不符合要求，应修整合格后方能施焊；对图纸要求开坡口的必须严格按要求进行，焊缝尺寸也必须符合图纸要求。
③、严禁在焊道以外的母材表面引弧、熄弧，多层焊接应连续施焊，每道焊完后应及时清理并检查。
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④、所有焊缝应进行外观检查。表面焊缝应均匀，对裂纹、夹渣、烧穿、弧坑和气孔等缺陷进行修复；对焊缝周围的飞溅、药皮等必须清除干净。
2.1.7构件制作好后，按照施工图纸有关标准规范进行验收，符合GB50205—2001要求。
2.1.8涂装
结构制作检查合格后，应进行除锈处理，作好隐蔽验收，抛丸除锈合格后按要求涂装。高强螺栓接合面和安装焊缝处60.00mm处用塑料薄膜封闭，防止油漆污染。对于安装焊缝在安装完毕并焊接合格后补刷。而高强螺栓接合面让其自然起锈。
2.1.9接点板处理：先矫正钢板平面度、喷砂除锈达到合格摩擦面。在焊接接点板时用螺栓将厚度不小于25mm的钢板固定在接点板上，并扭紧螺栓，这样可减少端头板变形。
2.1.10出厂前必须进行吊装拼装试验并做好记录。 3、主钢结构的安装 3.1、运输方案及措施
3.1.1运输前首先将所有的构件分类编号，注明其所在工程区域；零配件打包、装箱；到现场拼装的钢架及附件将其编号分类并捆扎牢固，以便于装卸车及工程安装。
3.1.2由于钢柱、钢梁都属较长构件，在运输中容易产生变形，甚至产生永久性变形。为了更好地保护构件，在装车时将所有的柱、梁的下面及柱、梁之间垫上垫块。
3.1.3对有部分柱、梁特别长的构件，不能在运输中完全装入车箱内，对于这些外露的部分应绑扎牢固，并采取必要的保护措施，防止其产生变形，更不能影响车辆行驶。
3.1.4檩条也是本工程运输中一个比较大的部分，但因其很薄，稍有不慎会产生变形，为了减少这些损失，檩条在装车时应堆好、绑紧，上下车时也要特别注意保护，并派专人指挥、管理。
3.1.5压型钢板和包边包角板都属薄型构件，极易发生变形或损伤涂层，
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因此在运输时单独运输，上面不能压重物和尖锐的东西，并用篷布遮盖。
3.1.6小件、零配件是很容易散失的东西，因此在运输时先清点准确，然后打包或装箱，分配到构件上运输，下车或施工中应特别注意不能散失。
3.2、堆放
3.2.1构件堆放场地应平整、坚实、无水坑，并有排水措施。 3.2.2构件按种类、型号、安装顺序分区堆放。 3.2.3构件底层的垫块要有足够的支承面。 3.2.4零配件应堆放在库房内，并派专人保管。 3.3、施工工艺流程
基础验收→进场修正→构件运输→核定几何尺寸→钢柱吊装→柱间支撑→钢梁拼装→钢梁吊装→屋面水平支撑→屋面檩条安装→墙面檩条安装→补涂v防火涂料涂刷→天 沟→雨水管安装→彩板安装→雨棚安装→门窗安装→收 边→交工验收
3.4、结构吊装方案
本工程钢结构分部有效工期为40天，主次钢构安装人员分为二组，相互交叉作业、互相穿插（详见施工形象进度表）。采用分件吊装法：先安装门式钢架1、2、3、4后安装二楼次梁、先主钢构后次钢构。
3.4.1钢柱、钢梁安装应先安装○10／○A～○G轴和○11／○A～○G轴。将10轴、○11轴门式钢架校正合格后应立即安装柱间支撑和屋面梁支撑，让其形○
成固定的钢架结构。然后由两组安装队伍分别安装，一组由○10轴向○1轴安装，另一组由○11轴向○27轴安装。
3.4.2钢柱的吊装及校正
①、钢柱的检查和放线：对需吊装的钢构件应分别编号、堆放便于安装；同时还应对钢构件进行检查，包括长度、宽度、高度、孔间距、层高、侧向弯曲变形和柱底不平整等。凡影响安装质量的，应在地面处理合格后方可起吊。
②、钢柱中心线及标高线的划出：当钢柱尺寸复核后，应在钢柱的正面上划出中心线并在钢柱的中间部位用红漆划出。
③、钢柱的吊装：钢柱吊装时必须垂直状态就位，利用二根等长的吊索，