21．无论在停工或休息时，不得将吊物悬挂在空中，夜间工作要有足够的照明。 22．作业中出现支腿沉陷、起重机倾斜等情况，必须立即放下吊物，经调整、消除不安全因素后方可继续作业。
23．作业后，伸缩式起重机的臂杆应全部缩回、放妥，并挂好吊钩。各机构的制动器必须制动牢固，操作室和机棚应关门上锁。
24．严格遵守起重作业“十不吊”安全规定。指挥信号不明不吊；超负荷或物体重量不明不吊；斜拉重物不吊；光线不足、看不清重物不吊；重物下站人不吊；重物埋在地下不吊；重物紧固不牢，绳打结、绳不齐不吊；棱刃物体没有衬垫措施不吊；重物越人头不吊；安全装置失灵不吊。
25．作业难度较大的吊装作业，必须由有关人员先做好施工方案，在作业过程中派专人观察起重机安全。 5.6 拼装技术措施 5.6.1 拼装技术措施
胎架配套使用，胎架之间的距离是控制尺寸，必须保证。
1) 配套使用胎架之间的距离是控制尺寸，必须保证。在平台上应明确标明主要控制点的标记，作为构件制作时的基准点。
2) 在平台（已测平，误差在2mm以内）上划出桁架控制点的水平投影点，打上钢印或其它标记；
3) 将胎架固定在平台上，用水准仪或其它测平仪器对控制点的垂直标高（在各点标高值的确认时，应包括按设计要求的桁架起拱值）进行测量，通过调节水平调整板或螺栓确保构件控制点的垂直标高尺寸符合图纸要求，偏差在2.0mm内。
然后将弦杆按其具体位置放置在胎架上，通过挂铅锤或其它仪器确保桁架上的控制点的垂直投影点与平台上划的控制点重合，固定定位块，确保弦杆位置的正确。 注意：确定主管相对位置时，必须放焊接收缩余量。
在胎架上对主管的各节点的中心线进行划线；
4) 装配腹杆，并定位焊，对腹杆接头定位焊时，不得少于4点；
5) 拼装胎架设置后要根据施工图核对胎具的位置、弧度、角度等情况，复测后才能进行构件拼装。
6) 按一期焊接工艺试验测出实际焊接收缩系数，指导实际焊接工艺。
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7) 预先计算各类变形量，并采取反变形措施。采用先进的加工设备，保证下料精度。
8) 组对定位采用全站仪对桁架各个节点的坐标进行精确定位。
9) 分离组装点焊定位后，必须先对桁架进行几何尺寸的检查，确认后方可开始焊接，焊接要严格按焊接工艺要求进行。拼装焊接完毕后进行检查，并采用各类矫正措施，保证产品使用精度。
10)
在拼装全面焊接前后，均采用全站仪收集控制点的坐标，尤其是对接口处
的控制点，然后把收集的控制点输入三维CAD中进行模拟，与深化设计的模型进行比较，找出偏差，进行校正。控制的关键因素是保证对接口处的坐标准确，确保桁架空中对接的顺利完成。
11)
桁架在胎架上拼装完成后，解除桁架上的所有约束，使桁架处于自由状态，
并在此状态下测量桁架的主控尺寸，提交监理进行分段验收。
12)
将需高空焊接的弦杆用如下图方法进行临时固定；
弦杆临时连接示意图
5.6.2 拼装检测措施 1) 建立测量控制点
制作胎具之前，必须用水平仪全面测量平台基准面的水平，并做好记录，根据数据及实际情况，确定测量基准面的位置，并做好标志。在确定支架点的高度时将该点的测量值考虑其中，标高误差≤±3.0mm。用全站仪测量胎具的垂直度，垂直度≤h/1000，且不大于5mm，主要控制点为定位点的标高。用水平仪、全站仪、水平尺、钢尺对上述项目进行实际复检查。
2) 校正和调整用卡、器具：矫正主要采用拉马、千斤顶。 3) 检测方法：
a．跨距 测量工具：钢尺
b．中心线及位移，测量工具：经纬仪器、水准仪、全站仪、钢尺
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c．标高，测量工具：经纬仪器、水准仪、全站仪、钢尺 d．起拱度，测量工具：经纬仪器、水准仪、全站仪、钢尺
6 钢结构安装
6.1 钢结构安装的总体思路 钢结构安装顺序：
埋件—球型钢支座—钢桁架-马道—檩条-周边立面围护结构—雨蓬—屋面围护系统
预埋件的安装须紧跟土建的进度，积极配合土建方进行预埋，以不影响工程进度为原则。桁架屋盖支撑于钢筋混凝土结构上，一旦作业面的混凝土强度达到100%以上，即可进行桁架安装。 6.2 桁架的分段布置
桁架的分段原则依据设计原则，先主后次进行分段安装。L、K、H、F轴主桁架，根据设计支座的分布位置，桁架分段点设置在3轴支座处悬挑至4轴，悬挑长度为8m，J、G轴由于没有支座需搭设临时支撑。主桁架分段点如图所示：
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6.3 钢桁架的安装
桁架由A轴至Q轴分三部分来安装，Q轴~L轴为第一安装单元、L轴~F轴为第二安装单元、F轴~A轴为第三安装单元。胎架根据拼装单元移动就近拼装。
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桁架的安装顺序：
根据实际的现场进度情况F以南结构先行浇筑成型，钢架的安装从第三单元开始安装，首先安装A轴、6轴、9轴的主桁架，使其形成稳定的空间结构，然后依次安装次桁架。
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