制钢夹(可调节长度的)，钢夹横跨底座板(宽度)，通过调节装置拧紧并固定端模。 亦可采用拉筋将侧模固定。拆除时将模板取下后再将拉筋端头截断即可。
⑤ BL2后浇带混凝土施工
既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带(BL2)混凝土于单元段钢筋连接完成10
天后进行。两既有临时端刺BL2混凝土宜对称灌注施工，当天完成。 5.4 轨道板铺板施工 5.4.1 粗铺轨道板
5.4.1.1 轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板上用墨线标示，同时标注轨道板编号。底座板及后浇带砼强度大于15Mpa，且砼浇注时间大于2 天，可粗放轨道板。粗铺顺序：先临时端刺，后常规区。
5.4.1.2 安装定位锥和测设 GRP点。定
图5-21 轨道板粗放定位
位锥安装采用电锤钻孔，树脂胶固定精轧螺纹钢。
5.4.1.3 轨道板吊装。便道条件较好(沿桥有纵向贯通便道)时，可将轨道板直接运至施工地点(桥下处)，采用桥上悬臂龙门吊吊装上桥，必要时，桥下吊车配合(便道不能直接靠近桥梁时)。轨道板上桥后纵向移动到位。
5.4.1.4 轨道板粗铺定位。轨道板落放前，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号的符合性，确保轨道板“对号入座” ，见图5-21。
粗铺板的支点设置。每块板粗放板支点应为6个，支点材料为2.8cm厚松木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应紧靠精调爪铺放，见图5-22。
图5-22 轨道板桥上运输吊装 5.4.2 轨道板精调
21
完成底座板连接(包括后浇带砼)的单元段常规区及完成全部后浇带砼施工的临时端刺区，在粗铺板后均可进行轨道板精调施工，见图5-23。
5.4.2.1 设标网的复测
精调施工前，设标网测设单位应对精调段设标网进行复测检核。确认无误后方可5.4.2.2 安装轨道板精调调节装置
调节装置在待精调板(纵向)前、中、后部位两侧安装，计6个，其中，板前、后部4个精调装置应具平面及高程调节能力，中部2个具高程调节能力。
5.4.2.3 测量、精调程序
测量标架校核(依据于标准标架)→全站仪安装(与待精调板间相隔1～2块板处安装，对中精度0.5mm)→测量标架布设(精调板上3个，前方已完成的精调板上1个，调节并保证标架支点与承轨槽内的单面相触)→开启无线电装置(建立全站仪与电脑系统间联系)→测量定向(基于已完成精调板上的标架，作为已知点)→测量定向的校核(基于GRP点)→对待精调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据→轨道板初步精调(对板前、后两端进行平面及高程精调)→对待精调板中部标架进行测量→读取精调数据(主要为高程数据)→轨道板中部的补充精调→对待精调板上3个标架(6个棱镜点)进行复核测量→读取精调数据→修正精调→相邻板间(待精调板与已完成精调板间)平面及高差测量→顺接性精调修正(直至相邻板间平面及高差小于0.4mm)。精调测量在布板计算的基础上进行，布板计算工作另行组织。精调完成后的轨道板应设专人看护，禁止人员踩踏。
5.4.2.4 轨道板压紧装置
轨道板压紧装置在精调完成后设置(防灌注CA 砂浆时板上浮)。一般情况下，固
开展精调施工。
定装置安装于轨道板的两端中间，当曲线位置超高达到 45mm 及以上时轨道板两侧中间部位增加设置固定装置。压紧装置由锚杆、L 型钢架及翼形螺母组成，锚杆锚固深度应为100～150mm，植筋胶(环氧树脂基为基础的)锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前，应进行锚杆抗拔试验。CA 砂浆灌注并硬化后压紧装置拆除。
22
轨道板精调 轨道板灌浆前封边 图5-23 轨道板精调封边
5.4.2.5 轨道板封边
轨道板精调完成并固定后施工。封边前用鼓风机将板下灰尘吹除干净，同时对板
封边范围预湿2~3遍。封边施工沿轨道板四周的缝隙(2—4cm厚)进行。
（1）轨道板两侧封边
推荐采用专用砂浆，封边砂浆须满足稳定性(灌浆时不被推移)及密封性要求，同时应保证拆封后外观整洁要求。轨道板封边时应在两侧面预留 6 个(每侧 3 个)排气孔，孔径为25～30mm，孔位要避开精调装置周围的泡沫材料。封孔可采用专用孔塞或泡沫材料。
（2）轨道板端部(板间)封边
端部封边材料的性能应具有结构作用，采用与垫层砂浆相同的材料，流动度控制在150s以上。配比应略作调整，以适应封边施工需要。 5.4.3 CA砂浆灌注施工
23
5.4.3.1 施工前期的主要准备工作
（1） CA砂浆配合比的确定。砂浆配比应满足各种环境温度(5℃＜ t＜35℃)条件下的施工需要，配比基本稳定后，应进行砂浆的搅拌与灌注的适应性试验。
（2） CA砂浆原材料的确定。砂浆配比确定后，应严格掌控所用原材料品牌、品质的稳定性，如乳化沥青、干料、减水剂、消泡剂等。原料采购前应考察供应商稳定生产、供应原材料的能力，并与其签定专门约束性协议，明确稳定原材料品质的责任及义务
（3）建立并形成原材料的仓储能力。至少设置满足 4～5天生产需要的仓储能力。同时，对乳化沥青、干料等大宗材料的仓储设施还应考虑降温及保温措施(推荐地下仓储并设冷却设施)，此类原料的现场供应(时)温度应严格控制。一般情况下，干粉：≤30℃，乳化沥青：≤30℃，水：≤ 20℃，以确保 CA砂浆在现场有良好的拌合及灌注适应能力。
（4）砂浆拌合的稳定性确认。每类型(主要设备完全一致的)砂浆搅拌车及每组砂浆配比在正式灌注施工前均应进行砂浆拌合的稳定性试验，要求连续拌合10块板(视搅拌车性能不同，每块板用量砂浆需拌合 1～2次)所需砂浆，抽取第1、5、10 次(板)拌合料进行仿真灌板试验，并掀板检查，以确认拌合工艺及材料的稳定性。全部合格时方可正式灌注砂浆施工。
（5）砂浆材料的进场检验。对每批进场的砂浆材料均应按规定抽检，有疑问的不能使用。
5.4.3.2 垫层砂浆灌注前施工准备
（1）轨道板几何位置的确认。垫层砂浆灌注施工前应对精调完成的轨道板进行空间位置检查确认。检查测量使用全站仪及测量标架进行，方式类同精调测量。每板检查 3处(前、中、后)，一次检查的轨道板数量可根据实际情况确定，测量结果输入检测评估软件之中，对精调完成的轨道板段进行平顺性检查。检查通过的方可进行砂浆灌注施工。
（2）底座板表面预湿。用带有旋转平面喷头的喷枪进行雾状施做，分别从三个
灌浆孔伸入轨道板将其下浇湿。足够湿润的标志是表面稍微潮湿。需根据培训操作中的经验掌握各种温度环境下的喷浇时间。应由专人操作。
5.4.3.3 砂浆材料的运输及拌合
每个灌浆作业面一般配置1台移动砂浆搅拌车，每2台砂浆车配置加料车1台，加料车在仓储地点加料(一般一次
24
图5-24 砂浆车加料
加料可灌注8～10 块板)→运输至工地给砂浆车加料，砂浆车搅拌、灌浆与加料可同步进行，见图5-24。
（1）砂浆拌合。每次灌注施工前均应进行砂浆试拌合，测量其扩展度、流动度、（2）砂浆的垂直运输。砂浆拌合完成后，将砂浆倒装于砂浆中转仓(或灌浆斗)含气量、砂浆温度等指标，以微调并确定砂浆配合比。
中，吊车(或桅杆吊)吊运上桥并置于专用平车上，移动至灌注地点进行灌浆作业。砂浆中转仓(或灌浆斗)与平车的组合配置应确保出料口高于轨道板 0.5m至1.0m。
5.4.3.4 轨道板砂浆垫层灌注作业
在砂浆灌注地点，将灌注软管与砂浆中转仓(或灌浆斗)进行连接，灌注软管另一端作为出口对准灌浆孔(一般情况下，通过三个灌浆孔的中间孔即可完成灌浆施工)，开启出料调节阀(设于存储仓出料口)，进行灌浆施工。见图5-25。灌浆过程中，应对侧面封边砂浆的 6 个排气孔进行观测，排气孔冒出砂浆后，用木塞或泡沫材料塞住排气孔，同时观察灌浆孔内砂浆表面高度的变化情况，应确保砂浆面至少达到轨道板的底边(有超高时应高出底边，且至少达到砂浆垫层最高点)且不能回落时，灌浆过程才可告结束。
5.4.3.5 精调调节装置的拆除。垫层砂浆抗压强度至少达到1MPa后，方可拆除轨道板下精调校正装置。
25