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GB/T9265 建筑涂料涂层耐碱性、耐洗刷性的测定
GB/T2791 胶粘剂180o剥离强度试验方法挠性材料对刚性材料 GB/T16777 建筑防水涂料试验方法
GB/T529 硫化橡胶或热塑橡胶撕裂强度测试 GB/T2794 胶粘剂粘度的测定 GB/T14336 合成短纤维长度试验方法
GB/T14337 合成短纤维断裂强力及断裂伸长试验方法 GB/T20221 TB10002.1 TB10002.3 TB10621 TB/TXXXX TB10203 TB10210 TB10424 TB10415 TB10425 TB10426 TB/T3054 TB/T2922.3 TB/T2922.4 TB/T2922.5 TB/T3193 TB/T2092 TB/TXXXX TB/TXXXX TB/TXXXX TB/T5067 JGJ63 JGJ52 JG/T3064 JGJ55 JG/T223 JGJ/T3013 无压埋地排污、废水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材 铁路桥涵设计基本规范
铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范 高速铁路设计规范（试行） 铁路混凝土结构耐久性设计规范 铁路桥涵施工规范
铁路混凝土与砌体工程施工规范 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准 铁路桥涵工程施工质量验收标准 铁路混凝土强度检验评定标准 铁路工程结构混凝土强度检测规程 铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 砂浆棒法 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩石柱法 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 快速砂浆棒法 铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件 预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准 铁路混凝土桥面防水层技术条件 铁路桥梁盆式橡胶支座技术条件 铁路桥梁伸缩装置技术条件 钢铁制件粉末渗锌 混凝土用水标准
普通混凝土用砂、碎石质量标准及检验方法 混凝土泵送施工技术规程 普通混凝土配合比设计规程 聚羧酸系高性能减水剂 预应力混凝土金属螺旋管
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JC/T974 道桥用改性沥青防水卷材
3. 技术要求
预制梁应按经有关部门批准的图纸及本技术条件制造。预制梁应采用满足高速铁路工程耐久性要求的高性能混凝土。 3.1 产品类型
预制梁分预应力混凝土箱梁和多片式T梁两种类型。 3.2 原材料要求
3.2.1 原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。
3.2.2 水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%；其余技术要求尚应符合本技术条件表4“质量要求”及《铁路高性能混凝土技术条件》的规定。
3.2.3 细骨料应采用硬质洁净的天然河砂，细度模数为2.6～3.2，泥块含量≤0.25%，含泥量不应大于2.0%，其余技术要求应符合本技术条件表4“质量要求”及《铁路高性能混凝土技术条件》的规定。
3.2.4 粗骨料应为坚硬耐久的（岩）碎石，压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2，泥块含量≤0.1%，含泥量不应大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5%，其余技术要求应符合本技术条件表4“质量要求”及《铁路高性能混凝土技术条件》的规定。 3.2.5 不得采用具有碱-碳酸盐反应活性的骨料，应优先采用非活性骨料。选用的骨料在试生产前应进行碱活性试验；当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.10%～0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m，且应按《铁路高性能混凝土技术条件》的要求进行矿物掺和料和外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。
3.2.6 采用的外加剂应经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用，其品质、指标应符合本技术条件表4“质量要求”及《铁路高性能混凝土技术条件》的要求。
3.2.7 混凝土矿物掺和料应采用性能稳定的粉煤灰、磨细矿渣和硅灰，其性能指标应符合本技术条件表4“质量要求”及《铁路混凝土结构耐久性设计规范》要求。
3.2.8 混凝土拌和及养护用水应符合《铁路高性能混凝土技术条件》的要求。凡符合饮用标准的水，即可使用。
3.2.9 混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。
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3.2.10 预应力钢绞线性能应符合GB/T5224的要求，供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。 3.2.11 非预应力钢筋性能除应分别符合GB1499、GB/T701的规定外，尚应符合本技术条件表4“质量要求”的规定。对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。 3.2.12 钢配件用的普通碳素钢，应符合GB700的规定。
3.2.13 锚具、夹具和连接器应符合TB/T3193的要求。锚具产品应通过中铁铁路产品认证中心认证合格。
3.2.14 混凝土桥面的防水材料应符合《铁路混凝土桥面防水层技术条件》并满足设计要求。 3.2.15 防水层的保护层应采用强度等级为C40细石聚丙烯纤维网混凝土、聚丙烯腈纤维混凝土或钢筋混凝土。
3.2.16 后张梁预应力筋预留管道应采用金属螺旋管或全胶软管（抽拔橡胶管）成孔。 3.2.17 金属螺旋管性能应符合JG/T3013要求。
3.2.18 全胶软管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；不圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6Mpa。 3.2.19 泄水管及盖板应采用PVC材料，其性能应符合GB/T20221及GB/T5836的要求。 3.3 主要工艺技术要求 3.3.1 钢配件
3.3.1.1 钢配件应安装牢固，位置正确，外露部分应进行防锈处理，其中接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分范围采用多元合金共渗+达可罗+封闭层处理；支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板及接触网预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理；防落梁挡块及除接触网支柱预埋螺栓以外的其它螺栓采用渗锌+封闭层处理。其中渗层厚度≥50μm，达可罗涂层厚度6～8μm，封闭层厚度为5～8μm。
3.3.1.2 防腐涂层工艺及检验方法应满足《钢铁制件粉末渗锌》、《锌铬涂层技术条件》、《磁性金属基体上磁性覆盖层厚度测量磁性法》及《人造气氛中的腐蚀试验盐雾试验》的相关规定。 3.3.1.3 防腐效果应符合本技术条件表4的要求，并符合设计要求。
3.3.1.4 支座板应保持平整、光洁，安装后预制梁四个支座板相对高差（梁体支座板两对角支点的高程之和的差）不得超过2mm。 3.3.2 模板
3.3.2.1 模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。模板在构造上应满足张拉、灌筑、拆模及放张等工艺要求。 3.3.2.2 模板安装尺寸允许误差应符合表1的要求。
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表1 模板安装尺寸允许误差
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 模板总长 底模板宽 底模板中心线与设计位置偏差 桥面板中心线与设计位置偏差 腹板中心线与设计位置偏差 模板倾斜度偏差 模板（底、侧）不平整度 桥面板宽 腹板厚度 底板厚度 顶板厚度（内模高度） 横隔板厚度 横隔板中心位置偏差 整体模板对角线相互差值 项 目 要 求 ±10mm +5mm、0 ≤2mm ≤10mm ≤10mm ≤3? ≤2mm/m ±10mm +10mm、0 +10mm、0 +10mm、0 +10mm、-5mm ≤5mm ±15mm 3.3.2.3 应根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱。
3.3.3 折线配筋先张梁宜采用单跨台座；同一台座一次浇筑的直线配筋先张梁不宜超过两件。 3.3.4 预应力钢绞线进场后应对每批次取样，在弹性模量和静力力学性能试验合格后方可使用。成束及移运时应保持顺直，不受损伤，不得污染。
3.3.5 端模板预留孔偏离设计位置不应大于3mm；后张梁预留管道、先张梁预应力筋及钢筋位置应符合表2的要求。管道定位钢筋的间距不宜大于500mm。
表2 后张梁预留管道、先张梁预应力筋及钢筋绑扎要求
序 号 1 2 3 4 5 6 7 后张梁 先张梁 项 目 金属螺旋管或橡胶管在任何方向与设计位置的偏差 预应力筋中心在任何方向与设计位置的偏差 要 求 距跨中4m范围 ≤4mm、其余≤6mm 距跨中4m范围 ≤1mm、其余≤3mm ≤15mm ≤8mm ≤15mm ≤15mm +5mm、0 ≤20mm 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 混凝土保护层厚度与设计值偏差（腹板、顶、底板拉筋除外） 其它钢筋偏移量
3.3.6 混凝土灌筑工艺
3.3.6.1 混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m，水胶比不应大于0.35。混凝土原材料配合比、拌
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和和灌筑应满足《铁路高性能混凝土技术条件》的有关规定和要求。
3.3.6.2 在配制混凝土拌和物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量应准确到±2%（均以质量计）。
3.3.6.3 混凝土拌和物配料应采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值确定施工配合比；禁止拌和物出机后加水。
3.3.6.4 灌筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块和塑料垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.35。
3.3.6.5 箱梁应采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不宜超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。T梁灌筑总时间不宜超过3.5h。
3.3.6.6 泵送时输送管路的起始水平段长度不宜小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其余技术要求尚应符合JGJ/T10规定。
3.3.6.7 预制梁混凝土拌和物入模前含气量应控制在3%±1%。 3.3.6.8 预制梁混凝土灌筑时，模板温度宜在5℃～35℃。 3.3.6.9 预制梁混凝土拌和物入模温度宜在5℃～30℃。
3.3.6.10 预制梁混凝土应具有良好的密实性。灌筑时，箱梁宜采用插棒为主，侧震为辅；T梁宜采用侧震并辅以插入式振捣棒振捣成型，振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。 3.3.6.11 当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。 3.3.6.12 试生产前，应进行混凝土配合比选定试验，制作抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
3.3.6.13 批量生产中，预制梁每20000m混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。防水层的保护层混凝土每1000m进行一次耐久性试验。 3.3.6.14 预制梁在灌筑混凝土过程中，应随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件，并应从箱梁底板、腹板及顶板部位灌筑处分别取样。施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型、养护，28d标准试件按标准养护办理。具体按附录B执行。
3.3.6.15 每件预制梁各部位混凝土弹模试件不得少于4组，其中3组为随梁养护的终张拉／放张试件，1组为28d标养试件。试件的弹性模量应满足设计要求。 3.3.7 预制梁混凝土养护
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