b、管材必须具有产品质量证明书。
c、管材每根应有印记，印记一般包括产品规格、产品标准、供方印记和承压范围等。
d、外观检查时，管材的质量应符合下列要求：
a)、表面不得有裂缝、折迭、斩折、离层、皱纹及结疤等缺陷； b)、无超过壁厚负偏差的机械损伤等缺陷。 3）、管道预制的加工工艺
A、管道预制一般包括管子的调直、切割、接口清洁、打毛、管道支、吊架制作以及管道预制组装等。
B、管道预制应有预制方案、方案中应包括预制深度、预制工艺设计、预制分段原则等。预制加工图应满足下列要求：
a、管段上的接口应躲开管架，并便于施工与检验； b、复杂管段应经实测后再绘制加工图；
c、施工图应清楚正确，尺寸齐全，宜用单线绘制。 C、管道预制一般可按下列流程进行：
核对材质、规格、标志 管子调直 管子切割或粘接口加工 管件检查 管件试配 管件接口加工 不合格送废品库 管子管件组对 预装配 编 号 粘 接 接口检验 不合格返修 系 统 试 压
D、管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作。管道预制加工合格后，应有检验印记。
E、管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、油污及其它
杂物，封闭两端并妥善存放。
F、管道切割、接口加工及预组装。
a、弯曲度超差的管材，应在加工前进行调直。UPVC管道调直的方法：把弯曲变形的管子平放在平直的调平台上，在管内通入蒸汽，使管子变软后，以其自身重量调直。
b、调直后，目测成一直线则为合格。
c、管材切削前应按设计尺寸号料， 如还需加工时应留有切割裕量。
d、管材的切割可用手工锯或切管机切割。
e、接口处的内外粘接面用粗砂纸或带齿锉刀打毛且保持清洁。 f、管道的接口及坡口质量应符合下列要求： a)、内外粘接面的打毛要均匀；
b)、端面倾斜允许偏差为管子外径的1％，但不得超过2mm。 g、管道组装前应对加工件，管件等进行检查与清理，具备下列条件方可使用：
a)、管段、管件、垫片、紧固件等的材质、规格、型号符合设计要求；
b)、管段、管件内外泥土、油垢及其它杂物等已清理或吹除干净; c)、所有标志印记齐全；
d)、如粘接面有油污或不干净时，使用易挥发清洗济清洗干净。 h、管道组装应按设计图或单线图进行，各管段交接处，应妥善衔接，尺寸准确，否则应留调节裕量。
i、管段对口时应检查平直度,其偏差不得大于1mm/m，全长总偏差不得大于10mm。
j、管段组对时应检查总体尺寸与局部尺寸，它们的偏差应符合下列要求：
a)、每个方向总长（Ｌ）偏差为±5mm; b)、间距（Ｎ）偏差为±3mm； c)、角度（Ａ）偏差为±3mm/m； d)、管端最大偏差（Ｂ）为±10mm；
e)、支管与主管的横面偏差（Ｃ）为±1.5mm；
k、管段组对时应对中夹紧，防止粘接过程中因管道自身重力产生变形或位移。
l、管道预组装应方便安装，组合件应达到粘接的强度，否则不易移动。
m、管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防护保管工作。 4）、管道粘接工艺要求
A、粘接前，先清洗插入管的管端外表约50mm长度和管体承接口的内壁。
B、清洗干净后用沾有丙铜的棉纱洗一次。
C、待挥发干燥后，用毛刷均匀地在两粘接面上涂刷粘合剂，不得漏涂。
D、粘合剂的种类要符合管材的要求。
E、粘合济涂刷完毕后，将管子旋转至要求的角度，把插口插入管子的承接口，并用木槌或橡胶锤敲击，使插口全部插入承接口中。
F、及时擦出粘合处挤出的粘胶，以保持管道外观清洁，约2分钟后不得再拆开或转换方向。
G、粘接时要注意承插口间隙的调整，涂胶前间隙一般不大于0.15—0.3mm，否则可先均匀涂刷几道粘接剂来调整。 5）、橡胶圈接口:
A、橡胶密封圈的外观应光滑平整,不得有气孔,裂缝,卷褶,破损重皮等缺陷.其性能应符合下列要求:
邵氏硬度:50±5; 伸长率:≥500%; 拉断强度: 16MPa; 永久变形:<20%;
老化系数:≥0.8(70℃,144h)
B、接口前,应先检查橡胶圈是否配套完好,确认橡胶圈安放位置及插口应插入承口的深度.
C、接口时,先将承口内壁清理干净,并在承口内壁及插口橡胶圈上涂上润滑剂(首选硅油),然后将承插口端面的中心轴线对齐.
D、插入时应尽量保证被连接两管段的纵向轴线在一条直线上，用力也应与轴线平行，且同一管段上的用力要对称避免力偶的产生。 3、不锈钢管道安装 1）、管子及管件的验收
A、不锈钢管子、管件、阀门的外观验收同碳钢管道的要求； B、设计文件要求进行晶间腐蚀试验的，应检查制造厂的质量证明书上是否有注明晶间腐蚀试验的结果，当未注明时必须进行补充试验。
2）、管道加工 A、管子切割
公称直径小于DN25mm的可用钢锯切割，公称直径大于DN25mm的应用无齿锯或等离子切割机切割。
a、机械切割
a)、切割不锈钢管道的砂轮片不允许切割碳钢管道，以防不锈钢管道渗碳腐蚀；
b)、采用车床、切管机、管子坡口机等切削不锈钢管道时，其切削速度只能采用碳钢管道的40%～60%。