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(5) 待轴承温度降至正常值之后停润滑油系统并切断油泵电源。 (6) 关闭冷却水系统。
(7) 检查油箱内润滑油的污染情况，如有必要则更换润滑油。 (8) 做好试车记录。
7. 切粒系统的试运行
7.1 切粒机主要技术性能参数 7.1.1模座
1) 模座用螺栓连接到过渡连接件上（位于滤网更换器后） 2) 模板用螺栓连接到另一侧。 3) 机体设计压力：21.4MPa(G) 4) 夹管操作压力：2.5MPa(G) 5) 夹管设计压力：2.8MPa(G) 6) 夹管试验压力：4.2MPa(G) 7.1.2模板 型式 模孔直径 模孔的数量 聚合物压力 夹套压力
热通道模头 3.2 mm 约为3,200 设计压力
21.4 MPaG
模板上有带孔的夹套，供蒸汽加热 夹套操作压力 夹套设计压力 夹套试验压力
4.0 MPaG 5.0 MPaG 6.6 MPaG
7.1.3切粒机
1) 水箱和刀具单元安装在台车上（由液压缸推动）。
2) 类型：水下模具面切割型 3) 型号：UP-850N
4) 颗粒冷却水进口/出口：进口12″，出口16″ 5) 驱动功率：180 kW VVVF电动机 6) 切刀转速：150-450转/分 7) 切刀数量：24个 8) 轴密封：机械密封
9) 气压-液压系统：控制刀具压力和水箱夹具 7.1.4切粒机电机
1) 型号：HXR400LC6； 2) 输出功率：180KW； 3) 电压：380V；
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4) 转速：450.4转/min
5) 防爆等级：Ex tD IIIB T120℃ Dc IP55 6) 环境温度（最高）：40℃ 7) 绝缘等级：F级 8) 制造商：ABB 7.2 切粒机单机试车 7.2.1 单机试车前的准备工作
(1) 切断电源，拆开电机与切粒机的齿型联轴器加入合格润滑脂后复位。 (2) 确认电机轴承已加入合格的润滑脂。 (3) 检查电机地脚螺栓是否紧固。 (4) 确认电机接地良好，绕组绝缘合格。 (5) 确认液压系统油箱液位。 7.2.2 联锁校验
(1) 打开水室看窗，检查相应联锁是否动作。 (2) 脱开水室，检查相应联锁是否动作。
(3) 提供锁紧环未锁紧信号，检查相应联锁是否动作。 7.2.3 切粒系统试运程序
(1) 投用公用工程系统。
(2) 液压系统投用。检查系统运行正常，无泄漏。
(3) 启动控制切粒小车进退和水室锁紧液压油泵，控制小车靠近模板，检查小车前进速度是否正常，靠近模板时是否减速。
(4) 手动控制锁紧水室，检查锁紧动作是否符合要求；手动控制松开水室，检查锁紧油压卸压是否正常。
(5) 控制小车脱离模板，检查小车后退是否正常。
(6) 启动控制切刀进退液压油泵，手动控制切刀前进和后退，检查其运动是否正常，输出油压是否符合要求。 7.2.4切粒电机单试
(1) 点试电机确认转向正确。
(2) 启动电机，检查振动、噪音及电流情况。 (3) 电机单试2h，做好试车记录。 7.2.5 切粒机试车
(1) 操作模式打手动，断开切粒机联锁，设定电机启动转速为200r/min。 (2) 锁紧切粒水室，确认切刀脱离模板。
(3) 点试确认转向正确后启动电机，检查电流、转速、振动、噪音和温度是否正常。
(4) 间隔5min以100r/min为一档逐渐提高电机转速，直至最高转速。检查电流、振动、噪音和温
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度是否正常并做好记录。
(5) 停机断电。
8. 其它动设备单机试车
其它设备在单机试运转前，应进行检查确认所有设备安装检查完毕，管路系统铺设完成，管路系统试压合格，管道水冲洗及清理完成；油系统经酸洗合格并油清洗达到技术文件所规定的时间和要求，并给共检合格签字确认完毕。 8.1润滑油单元
8.1.1运输、安装等可能使油泵轴中心偏离。因此安装和铺设管道后，需确认或调节联轴器的中心。 a.拆下联轴器螺栓后，通过测量联轴器外围相隔90°的4个位置的平行错位和角错位来检查对中。 b.要求纵向小于0.05mm，轴向偏差小于0.08mm。 c. 确保电动机旋转方向正确。 d. 将螺栓装配到联轴器上。 e. 用手旋转，检查是否能平滑运转。 f. 完成对中调整后，插入定位销。
g. .应保护联轴器外围和端面，防止锈蚀和损坏。 8.1.2开始运行前应采取下列预防措施。
①确认安装、管道铺设等完整，吸入侧和排放侧的所有阀门全开。
②安装后第一次运行时，通过手动旋转，特别是旋转联轴器，确认泵处于可运行状态。
③确认输送流体为泵可载运的流体。如为通常会随温度变硬的流体，要特别注意温度控制，拆除管系堵孔板等。
④瞬间进行开关切换，确认正反旋转方向。
⑤再接通，确认安培表、压力表、真空压力两用表功能正常。
⑥如输送的是高温流体，请预热泵，或逐渐加热流体。如果泵的温度突然变化，由于局部热膨胀可能不能运行。
⑦使泵停止运行或通过断电关停泵时，应断开电源，并关闭吸入侧和排放侧的阀门。
⑧润滑：泵在出厂时充入必要的所有润滑油。如果必需加入润滑油，应在运行后定时加入润滑油。如果自制造到试运行有很长一段时间，在运行前应检查润滑油。 8.1.3电机单试车
脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录一次轴承及机体的温度，以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求。
8.1.4泵试运行 （1）下列阀门全开 ·泵排放口的阀门 ·装置供油的阀门 ·压力表阀门 ·压力变送器阀门 ·差压变送器阀门 ·水安全阀阀门 （2）加热润滑油
用电加热器将润滑油加热到约45℃。
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（3）操作油泵
遵照油泵使用手册，手动启动油泵 （4）确保管道连接点等不泄漏。 （5）调节油温
冷却水管线阀门全开。以后，将油出口温度调节到约45℃。温度控制阀可自动调节通过油温，用安装的热电偶检查油温。 （6）润滑点的润滑
此时应对润滑点实施润滑。调节每个润滑点处润滑油的油量，观察是否获得所需的润滑油油量。检查并观察去润滑装置的回油是否能自由流动。 8.1.5终止试运行
（1）主机完成运行后，关停油泵。 （2）所有阀门保持原来的状态。 8.2液压油单元
8.2.1在满足试车前通用条件时，还需确认： （1）确认现场的管道连接符合液压原理图。 （2）确认现场的接线连接符合电气图。 8.2.2电机单试车
脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录一次轴承及机体的温度，以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求。
8.2.3试运行
（1）运行，同时留意运行压力、执行器的速度、油箱液位的波动、油温的波动、运行时的声响、油的泄漏等。确认输出符合规定。做好试运行记录：记录的项目（供参考） （a）环境温度
（b）油箱的油温波动情况（每10分钟） （c）油箱液位的波动情况 （d）每个执行器的运行压力 （e）每个执行器的运行速度
（f）每个执行器的运行情况（平稳度） （g）液压泵的吸入压力 （h）压力控制阀的调节压力
（2）在试运行后换油（如果业主确认）
（a）通常还会发生情况如下：即使经过了管道连接、加油、在试运行中做了整体检查及其它工作具体工作，但还是有异物残留在管道中，导致生产受阻。
（b）因此，在试运行期间，无论何时发生因异物而导致的故障，都须在试运行后将油全部更换，并清洗油箱。
（c）在试运行后，须将安装在液压设备中的磁铁清洁器取出，检查脏污的情况。在磁铁清洁器上所附着的物质类型可视为油污染的指示。也可用磁铁检查过滤器与滤网的清洁度。 ?无论何时察觉到任何异常声响，须立即停止原动机，并检查原因。 8.2.3停机
（1）在液压泵停机前，应注意换向阀是否位于规定的阀位
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（2）在液压泵停机后，应断开主电源，按照液压回路的规定，开启与关断截止阀。 8-3. 热油单元的功能试验
应按照热油单元手册进行下列检查和试验。 a) 本体目视检查 b) 热油单元启动
试车前应按照“油冲洗程序”进行充分油冲洗。确认已经加了指定的油。
遵照热油单元手册，进行油循环，将热油加热至设定值。由于需要特别注意热油单元的启动，所以应按照制造厂手册进行操作。
c) 热油单元的运行试验
油温达到设定值后，应检查并记录下列各项。 (1) 泵出口的油压
(2) 泵是否有任何振动和异常响声 (3) 泵电机的电流和电压(如需要)。 (4) 是否漏油 (5) 确认油温
上述试验结束后，应编写记录报告。 8-4. BCW单元的功能试验
应按照BCW单元手册进行下列检查和试验。 a) 本体目视检查 b) BCW单元的运行试验
试车前应进行充分冲洗。确认是否已经加入指定的水。 启动BCW泵后，应进行设备的功能试验检查和记录下列数据。 (1) 泵出口水压
(2)泵是否有任何振动和异常响声 (3)泵电机的电流和电压(如需要)。 (4)是否漏水 (5)确认水温
8-5. 加热和冷却系统试验
应为每根管线进行加热和冷却试验，确认是否有任何泄漏。确认向连续混炼机、齿轮泵、换网器和切粒机提供的蒸汽、热油和冷却水，并且无泄漏。
8-6. 辅助设备单机功能试验 a)PCW三通阀 应进行功能试验。 b)PCW泵
应进行设备功能试验检查以下各项。 (1)是否有任何振动和异常声音 (2)泵电机电流和电压测量值(如需要) (3)轴承温度测量值
c)粒料干燥器/除块器/换向阀 应进行设备功能试验进行下列检查。 (1)是否有任何振动和异常声音 (2)电机电流和电压测量值(如需要)
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