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用模锻成型。
较简单的外圆形状，中间的盲孔比较大，可采取锻件尺寸与成品尺寸尽量接近的毛坯尺寸。零件小，可用比较小的设备吨位就能达到目的。
毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。
2.4工艺规程设计
2.4.1定位基准的选择
本零件为圆柱体实心件，部分表面需要加工。需要加工的表面精度中等，光洁度
?0.03为Ra3.2，中间孔?6000为设计基准，也是装配和测量基准。但在加工过程中需要
借用大外圆φ108及端面作为粗基准来加工φ60孔及同侧尺寸，所以将φ108及端面进行了加工。粗基准加工后，后工序加工以设计基准为加工基准，即遵循了“基准重合”的原则。
2.4.2零件加工方法的选择
本零件的加工表面有外圆、内孔、端面及小孔，材料为45#钢。故确定加工方法如下：
φ108外圆及端面：图纸要求为非加工面，但工艺过程考虑其为粗基准，故对此外圆面采取粗车。
φ50孔及端面：图纸要求为非加工面，故直接由模锻成型。
φ60孔及端面：图纸要求为设计基准，加工尺寸公差为0.03mm，粗糙度为Ra3.2，考虑此孔为后工序加工及定位用，故对此孔及端面采取粗车、精车。
φ72外圆及端面：图纸要求为非加工面，但工艺过程考虑其为粗基准，故对此外圆面采取粗车。
φ80外圆及端面：加工尺寸公差为0.035mm，粗糙度为Ra3.2，，采取粗车、精车控制。
4-φ9孔：加工尺寸为自由公差，粗糙度为Ra6.3,位置度为0.15mm，采取钻孔至尺寸要求。
49/98端面：加工尺寸为自由公差，粗糙度为Ra6.3,采取铣削方式加工至要求。 2.4.3制定工艺路线
根据零件本身要求及先粗后精的加工原则，端盖加工工艺路线如下：
工序0：将锻件毛坯进行正火处理，将毛坯加热到850-900℃，空冷或风冷到常
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温，随炉抽检零件正火硬度；
工序10：找正三爪卡盘跳动在0.10内，夹紧φ108外圆及端面，粗车φ60孔及端面、φ80外圆及端面、φ72外圆及端面；
工序20：找正三爪卡盘跳动在0.10内，调头夹紧已粗车的φ72外圆及端面，粗车φ108外圆及端面；
工序30：找正三爪卡盘跳动在0.05内，夹紧已加工的φ108外圆及端面，精车φ60孔及端面到尺寸、φ80外圆及端面到尺寸，并倒孔口及外圆的角；
工序40：找正铣夹具定位心轴跳动在0.02内，以φ60孔为基准铣49/98两端面到尺寸；
工序50：找正钻夹具定位心轴跳动在0.02内，以φ60孔为基准钻4-φ9到尺寸； 工序60：钳工去锐边毛刺。 工序70：零件终检。
2.4.4确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯——零件综合图
（1）确定机械加工余量。钢质模锻件加工余量根据国家有关标准确定。确定时，根据估算的锻件质量、加工精度及锻件形状复杂系数，可查得零件内外表面加工余量。
①锻件质量：根据零件成品质量为0.93Kg，估计毛坯质量为1.31Kg。 ②加工精度：除φ60孔及φ80外圆精度较高外，其余加工精度中等偏低。 ③锻件复杂系数S为：
假定最大外径为Φ114mm，最长32mm，则： S=M锻件/M外轮廓包体
M外轮廓包体=π×R2×L×ρ（密度）
=3.1415926×5.702×3.2×7.85=2.56Kg M锻件=1.31Kg
S= M锻件/M外轮廓包体=1.31/2.56=0.52 故按表查得其复杂系数为S2,级别一般。
表1 锻件形状复杂系数S
级别 简单 一般 S数值范围 S1>0.63~1 S2>0.32~0.63 级别 较复杂 复杂 S数值范围 S3>0.16~0.3 S4≤0.16 - 7 -
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④机械加工余量。根据锻件质量、F1、S2，确定直径方向余量为1.5~2.0mm，即锻件的直径单边余量为1.5~2.0mm。轴向单边余量为1.5~2.0mm。
（2）确定毛坯尺寸。根据表所查及零件实际加工精度，确定外径除关键尺寸φ60孔及φ80外圆余量定为2.0mm外，其余定为1.5mm，端面余量除φ108大端面定为2.0mm外，其余定为1.5mm。
（3）设计毛坯——零件综合图。
本零件锻件质量为1.31Kg，复杂系数为S2，45#钢含碳量为0.42-0.50%，按表2查得锻件材质系数为M1，热处理为正火后粗精加工。
表2锻件材质系数
级别 M1 M2 2.4.5工序设计
（1）选择加工设备及工艺装备。 ①选择机床。
a.0序为正火工序。可选用网带炉或井式、箱式炉加热后空冷或风冷。 b.10、20、30序为粗/精车加工。本零件轮廓外形尺寸及质量均小巧，选用常用的CA6140型数控卧式车床即可（数控车床和普通车床均可加工此零件，但数控车床受操作者操作技能影响小，所以本设计全部选用数控车床）。
c.40序为铣端面。以φ60孔为基准铣两端面，选用数控铣床X62型立式铣床。 d.50序为钻孔。因尺寸公差和形位公差要求均不高，故选用台式钻床ZQ4015。 ②选择夹具。
除铣端面和钻孔工序外，其余各工序均采用通用夹具即可，车削加工以三爪自定心卡盘定位夹紧零件。
③选择刀具。
a.在车床上加工，一般都采用硬质合金车刀和镗刀。本零件为钢质材料，故采用YT类硬质合金，粗加工用YT5，精加工用YT30。为提高生产效率和经济性，可选用机夹可转位车刀。
钢的最高含碳量 <0.65% ≥0.65% 合金钢的合金元素最高总含量 <3.0% ≥3.0% - 8 -
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b.铣刀选用立铣刀。零件要求铣削两端面，故铣刀选用：6刃、Φ20直柄立铣刀。 c.钻4-φ9选用φ9直柄麻花钻，带90°的倒角锪钻。 ④选择量具。
本零件为批量生产产品，一般均选用通用量具。选择量具的方法通常有如下两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。
a.选择径向尺寸量具。除φ80的外圆、φ60的内孔，其余各外圆、内孔均为自由尺寸，机加未注尺寸公差按QC/T267-1999《汽车切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差》查表，其公差值均大于0.30mm，而φ50孔则直接由锻造成型，其公差值为±0. 50mm，按工艺人员手册要求，根据测量精度等级选择0-150mm/0.02的游标卡尺即可，其分度值为0.02mm。
表3 外圆、内孔所用量具
工序 加工面尺寸 尺寸公差 选用量具 分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺 分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺 分度值为0.01mm，测量范围为30 φ60 ?0.300备注 φ82、φ58为工序尺寸 10 φ82、φ58、φ72 0?0.47 20 φ108 0?0.87 50-75mm的内径千分尺/或内径百分表 30
φ80 ?0.012?0.047 分度值为0.01mm，测量范围为75-100mm的外径千分尺 因此零件为批量生产产品，φ60孔公差值为0.03mm，φ80外圆直径公差为0.035mm，在首件检查时采用表3通用量具，过程中操作者自检和专职检验员巡检采用专用量具以提高效率，φ60孔采用塞规，φ80外圆采用卡规检查。为提高表面加工质量及粗糙度要求，加工过程中可增加切削液润滑。
b.加工轴向尺寸所用量具。各轴向尺寸均为自由尺寸，机加未注尺寸公差按
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QC/T267-1999《汽车切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差》查表，其公差值均大于±0.20mm，按工艺人员手册要求，根据测量精度等级选择0-150mm/0.02的游标卡尺即可，其分度值为0.02mm。
表4 轴向尺寸加工所用量具
工序 10 加工面尺寸 11.5、30.5、18、11 28.5、10.5 尺寸公差 ±0.20 选用量具 分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺 分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺 分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺 分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺 为φ50孔面距外端面距离 备注 30.5、18、11为工序尺寸 28.5、10.5为工序尺寸 20 ±0.20 30 11、10、28 ±0.20 30 20 ±0.70
c.铣削两端面所用量具。端面尺寸49、98均为自由尺寸，机加未注尺寸公差按QC/T267-1999《汽车切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差》查表，其公差值均大于±0.30mm，按工艺人员手册要求，根据测量精度等级选择0-150mm/0.02的游标卡尺即可，其分度值为0.02mm。
表5 铣削端面尺寸加工所用量具
工序 40 加工面尺寸 尺寸公差 ±0.37 选用量具 分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺 分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺 备注 49 40
98 ±0.43 - 10 -