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对于批量生产来说，可降低劳动强度。夹具体通过3颗螺钉与定位心轴连接，零件60孔与定位心轴通过H7/g6的间隙配合定位。但4-φ9还需要将铣削端面进行限位才能加工，所以，在钻模板上铣平了3mm的一个平面，宽度为109±0.3mm。钻模板与夹具体通过2个长定位销（一个圆柱销，一个菱形销）固定位置。零件为通孔，所以Z方向的压紧可以进行也可以不进行，因为零件在Z方向的自由度不限制，也不会造成孔位置度不合格。所以，钻零件时可以通过通用压板压紧零件，也可直接钻削。 3.1.3确定工件的夹紧形式
本零件加工4-φ9孔为通孔，所以Z方向的压紧可以进行也可以不进行，因为零件在Z方向的自由度不限制，也不会造成孔位置度不合格。所以，钻零件时可以通过通用压板压紧零件，也可不压紧直接钻削。 3.1.4确定刀具的导向方式或对刀装置
工件在机床上加工，能否保证加工精度，主要取决于设备自身精度以及夹具与工艺和合理性，及刀具与工件间的相对位置。常用的对刀方法有三种：试切法对刀、样件法对刀、采用导向或对刀装置对刀。本零件加工时刀具的导向试或对刀装置如表8所示。
表8 对刀装置
机床 车床 铣床 钻床
3.1.5确定其它机械，如分度、装卸用的辅助装置等
本零件小、轻、加工精度不高，故车加工时直接采用三爪卡盘自定心夹紧，铣削工序和钻削工序均采用专用夹具定位加工。故零件不需要使用分度、装卸等装置。均为人工装卸。
3.1.6夹具体的结构类型设计
本零件多采用通用和专用夹具（见附表1、2） 3.1.7夹具总图设计
见图3
刀具 外圆、内孔、端面车刀，R刀 立铣刀 直柄麻花钻 对刀装置（方法） 试切法对刀 夹具定位 夹具定位 - 21 -
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3.2夹具精度的校核
定位误差的计算常用的有合成法和极限位置法两种方式，用函数法推导定位误差公式，方法比较简便实用。极限位置法和函数法在计算组合定位误差时，有着明显的优越性。
图4 零件加工定位基准简图
图4为零件加工定位基准简图，根据其定位夹紧关系，其定位误差按《机床夹具设计手册》中夹具误差的分析计算方法有如下计算公式：
△D.W=δD +δd +△min
根据零件及夹具设计图可知： Dd
+δD
0 =φ60H7=φ60+0.03 0=φ60.03
-0.010
；
D=φ60
0
-δd =φ60g6=φ60-0.029=φ59.971(mm)；d=φ59.99
而△min为定位孔与定位轴之间的最小间隙，所以 △min=φ60-φ59.99=0.01(mm)
∴△D.W=δD +δd +△min/2=+0.03+0.019+0.01/2=0.054(mm)
本零件加工过程中，工序定位基准与设计基准重合，符合夹具定位要求。而零件钻孔工序4-φ9尺寸误差为自由尺寸，根据机加未注尺寸公差按QC/T267-1999《汽车
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切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差》查表，其公差值为
+0.22
0 mm，形位公差已
知为Φ0.15，其夹具定位误差远远小于零件加工尺寸公差与形位公差之和。所以，夹具夹紧定位方式选择是合理的，能满足零件设计精度要求。
4 总结
本设计研究过程中仍然存在一些不足，有的问题还有待进一步深入，具体如下： 1）、系统的设计不太完善，还可结合计算机数据库计算分析，整理出更加合理的设计方案；
2）、存在一定的浪费，夹具的易磨损件在设计中未明确磨损程度和使用极限。 3）、计算零件加工时间时考虑的是主要的工作时间，没将操作者辅助时间加上去。
5 参考文献
［1］王光斗，王春福.机床夹具设计手册.第三版.上海科学技术出版社， 2002. ［2］田玉顺.机械加工技术手册.北京出版社.1992.
［3］北京第一通用机械厂.机械工人切削手册（修订第2版）.机械工业出版社.1993. ［4］孟少农.机械加工工艺手册（第1、第2、第3卷）.机械工业出版社.1996. ［5］杨叔子.机械加工工艺师手册.机械工业出版社.2004.
［6］徐灏.机械设计手册（第1、第2、第3、第4、第5卷）.机械工业出版社. 1995. ［7］金属机械加工工艺人员手册修订组.金属机械加工工艺人员手册.上海科学技术出版社.1982.
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