1 2 3 4 5 成孔方法 桩径允许偏差（mm） 垂直度允许偏差（%） 桩位允许偏差（mm） 成孔深度允许偏差（mm） （5）成孔检验
旋挖、泥浆护壁 ±5 ≤5/1000 顺轴线±50㎜，垂直轴线0~+30㎜ +300㎜ a、在钻孔完成后，对孔深、孔径、孔位和倾斜度等进行检查，未经检查和监理工程师批准的钻孔不得浇注混凝土。
b、孔径和孔深必须符合设计要求。
c、当检查发现有缺陷时，应向监理工程师报告并提出补救措施的建议，在未取得批准前不得继续施工。
（6）清孔施工
a、成孔检验完成后，应立即进行清孔，清孔方法根据设计要求、钻孔方法、机具设备、土层等条件而定。
b、清孔时利用反循环系统，采用抽浆法清孔，使泥浆比重降到1.2左右。然后用抽渣筒将孔底浓泥浆抽出，使泥浆指标达到清孔标准。
c、清孔时保持孔内的水位高出地下水位1m以上以防塌孔。
d、清孔结束后，孔内应保持水头高度，并应在30分钟内灌注混凝土，若超过30分钟，必须重新测定泥浆指标，如超出规范允许值，则应再次清孔。
（7）钢筋笼加工
a、钢筋笼制作标准见表5-4。
钢筋笼制作标准 表5-4
项目 主筋间距 允许偏差（mm） ±10 b、钢筋笼制作要求
箍筋间距 ±20 钢筋笼直径 ±10 钢筋笼长度 ±30 钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100mm以上。钢筋笼主筋采用机械连接，箍筋采用搭接电弧焊，在同一截面内，接头数不超过钢筋总数的50% 。钢筋笼外侧的定位钢筋直接用钢筋弯曲成型并焊接在主筋上，以保证主钢筋保护层厚度。
1）钢筋笼焊接要求：
①焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。②
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焊接地线与钢筋应接触紧密。③焊接时应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。④搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。⑤搭接焊时，应两点固定，定位焊缝与搭接端部的距离宜大于或等于20mm。⑥焊接时，应在搭接焊形成焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端融合。⑦搭接焊接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍。⑧焊缝表面应平整，不得有凹痕或焊瘤，焊接区域不得有肉眼可看见的裂纹。
2）钢筋笼机械连接要求： ① 丝头加工
a、钢筋下料时不宜用热加工方法切断；钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直；不得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得有弯曲；出现弯曲时应调直。b、丝头有效螺纹长度应满足设计要求。c、丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液。d、丝头中径、牙型角及丝头有效螺纹长度应符合设计规定。e、丝头有效螺纹中径的圆柱度（每个螺纹的中径）误差不得超过0.20mm。f、标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，其他连接形式应符合产品设计要求。g、丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。
② 钢筋连接施工
a、在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒内螺纹一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好。b、钢筋连接时应用工作扳手将丝头在套筒中央位臵顶紧。c、钢筋接头拧紧后应用力矩扳手检查力矩值，并加以标记。主筋直径为22～25mm，拧紧力矩值为230N〃m。主筋直径为28mm，拧紧力矩值为300N〃m。
4）丝头
a、外观质量：丝头表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀。b、外型质量：丝头有效螺纹不得少于设计规定；牙顶宽度大于0.3P（P为螺距）的不完整罗纹累计长度不得超过两个螺纹周长；标准型接头的丝头有效螺纹长度不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P。c、丝头尺寸的检验，用专用的螺纹环规检验，其环通规应能顺利地旋入，环止规旋入长度不得超过3P。
成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。 （8）钢筋笼吊放
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a、钻孔桩钢筋笼采用汽车吊整体吊装一次性下放施工。为保证骨架起吊时不变形，采用多点吊，起吊吊点设在加强箍筋部位。b、钢筋笼下放时，应对准孔位中心，保持垂直、轻放、慢放，防止碰撞孔壁。下放过程中若遇到阻碍应立即停止，查明原因进行处理，严禁高提猛放。c、吊放过程中，始终保持骨架居中，就位后使骨架轴线与桩轴线吻合。桩顶标高符合设计要求。d、骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再进行焊接定位。e、为保证保护层厚度，钢筋笼上设钢筋保护层，间距符合设计要求且要求均匀对称在同一截面的主筋上。保护垫块可采用预制混凝土块。
（9）水下混凝土灌注
灌注水下混凝土施工工艺流程图见图5-5所示。 安设导管及漏斗
悬挂隔水塞或滑阀 灌注首批混凝土 灌注混凝土至桩顶 拔除护筒 图5-5 水下混凝土灌注施工工艺流程图
a、浇注方法
桩身混凝土采用商品混凝土，用HBT-40混凝土输送泵泵送入集料漏斗中。混凝土坍落度控制在180～240mm。
水下混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，灌注前做好一切准备工作。计算好本次灌注施工所需混凝土方量，通知商品混凝土供应商，以保证混凝土灌注连续进行。混凝土灌注前的导管内径为Φ250mm，壁厚3mm。导管的第一节底管长度应大于4.0m，导管标准长度为3m，并按工艺要求配适量不同长度的非标准节。导管连接应平直可靠，密封性好。导管使用后及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆液。
混凝土开灌前，导管全部安装入孔，安装位臵应居中。导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和混凝土为宜，一般控制在50cm左右。隔水塞采用铁丝悬挂于导管内，混凝土入灌前先在漏斗内灌入0.1～0.2m3的1：1.5水泥砂浆，然后再灌入混凝土。待初灌混凝土足量后，截断隔水塞的系结铁丝将混凝土灌注到孔底。混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度不小于0.8～1.3m。
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混凝土初灌量体积如图5-6所示。
1d2h说明：1-储料斗2-导管3-桩孔砼3h2h1D图5-6 混凝土初灌量计算图
混凝土灌注过程中应有专人负责测量导管埋入混凝土中深度，保证导管必须始终有2～6m埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面，并设有专人测量导管埋深及导管内外混凝土面的高差。导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6m。
混凝土灌注中必须防止钢筋笼上浮。混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度宜保持3m左右，灌注速度应适当放慢。当混凝土面进入钢筋笼底端1～2m后，可适当提升导管。提升要平稳，避免冲击过大或钩带钢筋笼。
混凝土初灌量按下式计算： V≥1/4πh1d2+1/4πD2 h2 式中：V-混凝土初灌量（m3）；
h1-导管内混凝土柱与管外泥浆柱压力平衡所需高度，h1=（h-h2）〃γW/γC
（m），通过计算取值为14.25m；
h2-初灌混凝土高度（m），导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和混凝土为宜，一般控制在0.5m左右，混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度不小于0.8～1.3m，本车站初灌混凝土高度取1.5m；
h-桩孔深度（m）,本车站最深围护桩深度为30.03m；
γW-泥浆密度，取11～12KN/m3；γC-混凝土密度，取23～24KN/m3； d-导管内径（m），取0.25m；
D-桩孔直径（m），本车站围护结构最大桩径取值为1.2m； 经过计算V≥2.4m3。
混凝土实际灌注高度应比设计桩顶标高高出0.5m，且应保证支护结构冠梁底
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标高处及以下的桩身混凝土强度满足设计要求。 5.2护坡桩施工 5.2.1施工概述
围护结构拟采用φ600mm@1500mm钻孔桩，成孔方法采用长螺旋钻机，钻孔桩施工采用隔一钻一的方式，钻孔机械倒退换孔施工，成孔或刚灌混凝土的桩周边不得停放大型机械。 5.2.2施工流程
长螺旋成孔施工流程见图5-7所示 施工准备
灌注混凝土 下一桩施工 图5-7 长螺旋成孔施工流程图
5.2.3施工方法
1）桩位测放
施工前将测量控制点引测到施工场地附近，表层按设计标高拉槽卸土后，现场放线定出桩位，做好桩位的轴线标记和桩位的测量放样，并进行复核报验，作出复核记录，经复核确认桩位的轴线正确无误，开挖探槽探明无管线埋在地下时，方可埋设护筒,当桩位与待悬吊保护的管线相冲突时,适当调整桩间距避开。
2）钻机定位
钻机就位，保持平整、稳固，在机架或钻杆上设臵标尺，以便控制孔深。 下放钻杆，使钻头对准桩位点，调整钻杆垂直度，使用经纬仪对钻杆进行校核，然后启动钻机钻孔，达到设计深度后空转清土，在灌注前不得提钻。
3）钢筋笼制作和吊放
护坡桩钢筋笼制作和吊放同围护桩钢筋笼制作和吊放。 4）灌注混凝土
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场地平整、桩位测放 钻机定位 成孔 清底 钢筋笼下放 垂直度控制