限制2个移动，2个转动，共4个自由度。第四主轴颈限制1个移动自由度。
3、定位及导向元件设计
1工件定位 ○
由夹具方案可知，零件需要定位的自由度为5个,3个移动，2个转动。结合定位面的结构，及曲轴零件的结构，很难采用标准定位元件，所以主定位元件设计为非标准V形块，辅助定位支承设计为侧面定位、圆弧面支承的非标件。非标V形块如下图：
2夹具体定位及固定 ○
本夹具是组合机床夹具，所以设计为配作定位销孔定位。在夹具体两翻边分别配作一个定位销孔，将夹具体完全定位。
本工序为铣、钻加工，在铣床加工时受力复杂且受力较大，所以在夹具体两翻边分别装两根双头螺柱实现具体的固定。 3定位元件的定位及固定 ○
两个非标V形块在夹具体上定位和标准V形块一样，用两销和两螺钉定位夹紧，
在装配时应按技术要求执行。它于结合基面的垂直度必须保证在工件尺寸公差带的13到12之间。
4、夹紧装置设计
考虑到夹紧的可靠及安全，所以工件的夹紧采用非标压板。压板的尾部开槽与液压缸连接提供夹紧力。压板的中前放开销钉孔与支架连接，作为一个支点。因为零件夹紧表面为毛坯面，所以压板为头部为弧形，开有销钉孔，与另一个弧形压板连接形成一个可以转动的机构，提高了夹紧的可靠性。因为零件加工时还是毛坯，所以活动的铰链可以使夹紧更可靠。压板如图所示：
5、夹紧力的计算
1切削力的计算 ○
在铣、钻加工当中，铣削的切削力比钻销要大且复杂，所以本工序的切削力按铣削力来计算，根据公式：
.74D?1.0B0.90Z P?490t1.0s0z选取参数： 铣削深度：t=1.8mm 每齿进给量：0.5mm 刀具直径：D=60mm 铣削宽度：B=141mm 齿数：Z=3 铣削力：
.74D?1.0B0.90ZP?490t1.0s0z?490?0.81.0?0.50.74?60?1.0?1410.90?3 ?1347.8N2夹紧力的计算 ○
液压缸提供的最大推力为394N，x为支点对压板的拉力，y点零件对压板的支承力，既是y就是压板对零件的压力，计算如下： 由方程： 394+Y=X 394×110-60Y=0 解得： X=1116N； Y=722N。
因为液压缸为左右两个，所以夹紧力： F=2Y =2×722 =1444N
6、压板的受力分析
因为曲轴零件结构的特点，本夹具中的压板宽度受到限制，所以在压板上的开槽位置需经过计算确定，以提高加工的安全性。
压板弯矩图如下：
所以，在压板的支点处受弯矩最大。因此，压板在尾端开槽，支杆置于压板内，开销孔，用销与压板构成连接。支点处用外夹方式，支杆从两侧贴近压板，用销与压板构成连接。这种连接方式尽量的避免了，因为人为的开槽降低压板的抗弯性。示意图如下：
7、 夹具体设计
1夹具体设计的基本要求 ○
夹具体是夹具的基础件，夹具上的所有组成部分都必须最终这一基础联接成一个有机整体。设计夹具体时应满足如下基本要求：
a.足够的刚度和强度 应保证在加紧力和切削力等外力作用下，不产生过大的变形和振动。
b.夹具安装稳定 机床夹具重心和切削力等力的作用点应处在夹具安装基面内。机床夹具高度越大要求夹具体底平面面积也越大。为使夹具体平面与机床工作台接触良
好，夹具体底平面中间部位应适当挖空。
c.夹具体结构工艺性良好 设计时应注意夹具体的毛坯制造工艺性、机械加工工艺性和装配的工艺性。
d.便于清除切屑 为防止加工中切屑聚积在定位元件工作表面或其他装置中，影响工件的正确定位和夹具的正常工作，在设计夹具体时，要考虑切屑的排除问题。 2夹具体的材料及制造方法 ○
夹具体可以用铸造或焊接的方法制造。由于铸造夹具体有以下特点：a.铸造工艺性良好；b.铸造夹具体吸振性良好；c.铸造夹具体承受抗压能力大。所以采用铸造夹具体。
铸造夹具体的材料一般采用HT150或HT200，本次设计采用HT200。 2夹具体外形尺寸 ○
夹具体的制造属于单件生产，通常都参照类似结构，按经验类比法确定其结构尺寸。所以本夹具的基本尺寸如下： 夹具体壁厚：； 夹具体加强筋厚度： 夹具体长度：L=1100mm； 夹具体宽度：B=590mm； 夹具体高度：G=220mm。
8、定位误差的计算
一批工件逐个在夹具上定位时，各个工件位置不一致的原因有两个方面：一是定位基准与工件基准不重合;二是定位基准发生位移。
1、基准不重合误差 ○
如图所示：工件的工序简图与定位简图清楚的表达了，工件的定位基准与 工序基准不重合。工件的工序基准为前轴端轴心，定位基准为主轴轴心。所以存在基准不重合误差。
基准不重合误差等于联系尺寸的公差，联系尺寸即为前端轴颈与主轴颈的同轴度，由零件图可知，同轴度的公差即基准不重合误差等于：
△B=0.05mm
工序简图 定位简图
2、基准不重合误差 ○