5.2.4.3钢板桩的检验、吊装、堆放
(1)钢板桩的检验
钢板桩运到工地后，需进行整理。清除锁口内杂物(如电焊瘤渣、废填充物等)，对缺陷部位加以整修。
a、锁口检查的方法：用一块长约2米的同类型、同规格的钢板桩作标准，将所有同型号的钢板桩做锁口通过检查。检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。对于检查出的锁口扭曲进行校正。
b、钢板桩的其它检查，对于桩身残缺、残迹、不整洁、锈皮、卷曲等都要做全面检查，并采取相应措施，以确保正常使用。
c、锁口润滑及防渗措施，对于检查合格的钢板桩，为保证钢板桩在施工过程中能顺利插拔，并增加钢板桩在使用时防渗性能。每片钢板桩锁口都须均匀涂以混合油，其体积配合比为黄油：干膨润土：干锯沫＝5：5：3。
(2)钢板桩吊运
装卸钢板桩采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不得过多，并注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊采用钢索捆扎，而单根吊运采用专用的吊具。
(3)钢板桩堆放
钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意：
a、堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便； b、钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明； c、钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。
5.2.4.4钢板桩的接长
18m、21m、24m钢板桩采用15m、9m、6m同类型钢板桩等强度接长，焊接严格按照焊接规范施工，两端钢板桩要对正顶紧夹持于牢固的夹具内施焊，要求两钢板桩端头间缝隙不大于3mm，断面上的错位不大于2mm，对接好后再施焊加强板。
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5.2.4.5导向架的安装
在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，防止钢板桩的错位及屈曲变形，控制桩的打入精度，设置一定刚度的、坚固的导向架。导向架由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2．5～3．5m，双面围檩之间的间距不得过大，一般略比板桩墙厚度大8～15mm。
安装导向架时应注意以下几点：
(1)采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。
(2)导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。 (3)导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。 (4)导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。 5.2.4.6钢板桩打设
根据现场施工条件，钢板桩采用单独打入法，即从一角开始逐块插打，每块钢板桩自起打到结束中途不停顿。因此，桩机行走路线短，施工简便，打设速度快。角桩为单独加工的异型钢板桩，为保证钢板桩围堰能够闭合，在插打线路的最后两米，调整钢板桩插打的平面角度，直至角桩打入，围堰闭合。但是，由于单块打入，易向一边倾斜，累计误差不易纠正，墙面平直度难以控制。
(1)先由测量人员定出钢板桩围堰的轴线，可每隔一定距离设置导向桩，导向桩直接使用钢板桩，然后挂绳线作为导线，打桩时利用导线控制钢板桩的轴线。
(2)送桩：打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位。 (3)单桩逐根连续施打，注意桩顶高程不宜相差太大。
(4)在插打过程中随时测量监控每根桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。 5.2.4.7挖土
(1)土方采用普通挖掘机配合长臂挖掘机开挖，长臂挖掘机臂长18m，挖斗方量0.6m3，分层分区连续施工，并对称开挖，土方开挖至钢板桩顶以下1m处，进行围护支撑施工。
(2)围护制做安装：第一道围檩及支撑设置在板桩墙顶以下0.5米处，根据设计位置在钢板桩内壁上焊围护托架，然后吊装H型钢围檩并焊接加固。
(3)基坑周边（约一倍桩长）范围内严禁堆载。
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(4)地面及坑内设排水措施。
(5)开挖过程中注意支护体系的变形观察。 (6)基坑内作业时，有专职安全员负责。 在基坑开挖过程中需要注意的问题：
由于工程在地下水位很高的软土地基中施工，所以钢板桩的垂直度及搭接就十分重要，钢板桩未贴靠在围檩的上部分时，需作加垫处理，使钢板桩的压力传到围护及支撑上，支撑的材料、制作、焊接必须严格按图施工。 5.2.5变形观测
为准确及时的了解在施工的过程中基坑的变形情况,确保基坑的安全与稳定，采取一系列的监测措施。 5.2.5.1支护桩桩身位移监测
在支护桩顶部每隔5m布设一个水平位移监测点，水平位移监测采用坐标法，平面控制采用两级控制。在远离基坑影响区域外设立个若干一级基准点，构成平面三角形网，对基准网采用高精度全站仪进行边角联测，并采用平差软件进行平差处理，得到基准点的高精度坐标。并通过对基准网的定期检测来判断各基准点的稳定情况，从而对不稳定的基准点剔除或进行修正。在上述监测点附近布设二级监测工作基点，每次监测时，将全站仪架设在基准点上，测量出工作基点平面坐标，再根据工地通视情况将仪器架设在其中的任一个工作基点上，测得各监测点在上述坐标系统中的平面直角坐标，通过两次观测所得各监测点坐标之差即可得知这两次期间监测点的水平位移量。每天进行两次观测，做好变形记录。 5.2.5.2基坑变形的监控
基坑变形的监控值见表5.2。
表5.2基坑变形的监控值（cm）
基坑类别 二级基坑 围护结构墙顶位移监控值 6 围护结构墙体最大位移监控值 8 地面最大沉降监控值 6 变形观测参照二级基坑监控值，如观测变形量超过上表规定允许值，则立即采取加固措施。 5.2.6承台施工 5.2.6.1破除桩头
基坑开挖完成后，开始破除桩头施工。破桩头前先测量出桩头破除高度（承
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台底向上15cm），采用红油漆在桩身上做好标记，先采用切割机沿标记切割，然后采用人工剔凿，剔至瓶颈形，将钢筋向外侧拨开，用铁簪子水平打入，使桩头断裂，用吊车将桩头吊出，桩头调运至指定地点集中处理，禁止随处卸放。破除桩头时注意保护声测管。 4.2.6.2封底混凝土施工
桩头调运完成后，采用人工配合挖掘机进行清底、平整处理达到垫层施工条件。在承台西南角预留开挖一个长、宽各1m，深1.5m的积水井。垫层与钢板桩之间隔离一层竹胶板，防止垫层混凝土与钢板桩粘连。封底采用C20混凝土，厚度20cm，混凝土浇筑完毕后表面必须进行抹面，向积水坑一角收坡-2‰，收面平整，保证垫层不积水，同时控制好垫层顶面标高（即承台底标高）。 5.2.6.3桩基检测
垫层施工完成后，进行桩基检测验收工作。桩基检测前必须对声测管孔道进行清理，保证孔道畅通。桩基检测采用声波透射法，检测完成后，在收到检测单位的检测合格报告后，进行承台施工。 5.2.6.4钢筋加工、绑扎
桩基检测合格后方可进行钢筋绑扎施工。
对进场的钢筋先检查出厂合格证、质量证明书、包装、标志和规格进行检查；再报质检工程师进行外观检查验收，按照规范要求进行力学性能抽样试验，进行质量鉴定，监理工程师见证，合格后方可用于施工。
承台钢筋在钢筋加工厂内加工半成品。钢筋绑扎前，测量班放出承台四个角点，做好标记，施工员根据角点画出承台边线，然后按照施工图进行钢筋安装绑扎安装，钢筋数量、尺寸、标高符合设计要求。在钢筋与模板间设置保护层垫块，垫块错开布置，不能贯通截面全长。每平米不少于4个。
承台内接地钢筋采用直径≥16mm的结构钢筋。接地钢筋之间全部采用焊接连接，焊接长度双面焊时不小于5d且不小于100mm，单面焊时不小于10d且不小于200mm，其中d为钢筋直径，焊缝厚度不小于4mm。在承台下层沿桩位四周设置一圈环形接地钢筋，并与墩身、桩基接地钢筋焊接。接地钢筋网应保证各点电气连续贯通，混凝土浇注前应逐个测试无误后方可施工。
承台观测标分为观测标-1、观测标-2，观测标-1设置于底层承台左侧小里程角上；观测标-2设置于底层承台右侧大里程角上。
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此外，按照设计要求做好加台（加台）钢筋和墩柱钢筋的预埋，预埋深度及预埋位置符合设计要求，注意在墩柱接地钢筋上采用红油漆做好标记。
钢筋加工允许偏差符合表5.3要求。
表5.3钢筋加工允许偏差
检验项目 受力钢筋全长 弯起钢筋弯折位置 箍筋内径尺寸 允许偏差（mm） ±10 20 ±3 尺量 检测方法 钢筋安装满足符合表5.4要求。
表5.4 钢筋安装允许偏差
序号 1 2 3 4 5 6 检验项目 受力钢筋排距 同一排受力钢筋间距 分布钢筋间距 箍筋间距绑扎骨架 弯起点位置（包括加工偏差） 钢筋保护层厚度（㎜） ≥35 允许偏差 ±5mm ±20 mm ±20 mm ±20 mm 30 mm +10，-5 检测方法 尺量两端、中间各一处 尺量连续3处 尺量 尺量两端、中间各两处 对进场的钢筋先检查出厂合格证、质量证明书、包装、标志和规格进行检查；再报质检工程师进行外观检查验收，按照规范要求进行力学性能抽样试验，进行质量鉴定，监理工程师见证，合格后方可用于施工。
承台为两层承台，在钢筋加工厂内加工半成品。钢筋绑扎前，测量班放出承台四个角点，做好标记，施工员根据角点画出承台边线，然后按照施工图进行钢筋安装绑扎安装，钢筋数量、尺寸、标高符合设计要求。在底层设置高15cm的钢筋马蹬，支立承台底层钢筋，保证其稳定性。在钢筋与模板间设置保护层垫块，垫块错开布置，不能贯通截面全长。每平米不少于4个。在承台中埋设Φ50mm冷却水管，蛇形循环管水平布置，间距1.5米，并通过立管相连接。
按设计要求安装接地钢筋，接地钢筋采用搭接焊，单面搭接长度不小于10d，双面搭接不小于5d。此外，按照设计要求做好加台（加台）钢筋和墩柱钢筋的预埋，预埋深度及预埋位置符合设计要求，注意在墩柱接地钢筋上采用红油漆做好标记。
5.2.6.5模板施工
钢筋绑扎完毕，开始支立承台模板。承台模板采用大块定型钢模板，安装前
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