必须对模板进行打磨抛光处理，板面平整、无浮锈及杂物，同时涂刷隔离剂。模板与模板间夹垫双面胶带，模板拼装要求表面平整，拼缝无错台，不漏浆，几何尺寸符合设计要求。准确测量，在模板四角标记承台顶面标高，控制混凝土浇注。
模板与钢板桩采用钢管对顶形式进行支护，钢管支撑牢固，间距1m，保证混凝土浇注过程中不跑模、胀模。
模板安装的检验符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的相关规定，详见表5.5要求。
表5.5 模板安装允许偏差和检验方法
序号 1 2 3 4 项 目 轴线位置 表面平整度 高程 相邻两模板高差偏差 允许偏差（mm） 15 5 ±20 2 检验方法 尺量每边不少于2处· 2m靠尺和塞尺不少于3处 测量 尺量 5.2.6.6混凝土施工
混凝土施工前，搅拌站和试验室控制好混凝土自身质量，试验室进行取样及有关试验并做好做混凝土试件。保证混凝土坍落度、含气量、入模温度等其他相关指标。混凝土拌制过程中测定骨料的含水率，每一工作班不少于一次，当含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并派专人量测记录混凝土入模温度和坍落度，控制入模温度在5～30℃之间，坍落度在16±2cm之间。
混凝土浇筑前，根据附件3标示位置预埋测温线，在模板上标记出承台的顶面标高，安排专人清理模板内的杂物，保证底部无杂物、无积水。自检合格后报请监理工程师按照设计图纸核对承台钢筋和综合接地布置及电阻，检查承台结构断面尺寸误差是否符合规定，模板接缝情况及表面平整光洁度。以上情况逐项检查、验收，合格后方可进行混凝土浇筑。混凝土浇筑前，洒水润湿桩头及模板。
混凝土在拌合站集中拌合，混凝土罐车运送至现场，泵送入模，插入式振动棒振捣。自高处倾落混凝土，临时调整承台钢筋，穿入橡胶泵管，使混凝土的自由倾落高度满足不超过2m的要求。混凝土浇注采用“先四周后中间，分层浇注，分层振捣”的方式进行施工。
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混凝土分层浇筑，每层30～40cm。混凝土一经入模，立即进行全面的振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后由一台振动棒进行复振，避免出现漏振。振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆气泡消失为准，防止漏振、过振。振捣过程中严禁振捣棒触碰钢筋、模板。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离不得大于振动棒作用半径的1.5倍（移动间距30至50 cm），每点振动时间约20s～30s，混凝土振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下5cm～10cm为宜。施工现场控制好混凝土顶面标高。
承台混凝土浇注完后毕派专人定时量测环境、混凝土表层和芯部温度，形成书面记录。
5.2.6.7混凝土养护
承台混凝土浇筑完成后用铁抹子收面压光，待混凝土初凝后顶面立即覆盖清洁、厚实的塑料布。混凝土终凝后撤去顶面塑料布，用浸湿的土工布覆盖，再用塑料布覆盖在浸湿的土工布表面，进行洒水潮湿养护，根据养护情况随时补充水分，保证混凝土表面润湿。混凝土浇注完毕后至第3天，每隔2小时测温1次，第4天至第10天每隔4小时测温1次，第11天至第28天每隔8小时测温1次，养护时间不少于28d，混凝土内部通过冷却管通循环水降温，养护期间设专人负责。
5.2.6.8模板拆除
承台混凝土强度达到2.5Mp以上，芯部与表层，表层与环境之间的温差不大于15℃，砼内部开始降温后，人工拆除模板。拆除模板时注意保护承台混凝土，避免损伤棱角。 5.2.7墩身施工 5.2.7.1钢筋制安
(1)运到现场的钢筋须有出厂合格证，表面洁净，经试验合格后方可投入使用，下料前必须将表面浮锈清除干净。
(2)钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。钢筋集中制作、现场人工绑扎，钢筋加工允许偏差和检验方法见表5.6。
(3)墩身钢筋与承台锚固筋按规范和设计要求焊接牢固，形成一体；基底预埋钢筋须位置准确，满足钢筋保护层的要求，钢筋安装及保护层厚度允许偏差见
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表5.7。
(4)钢筋骨架绑扎适量的垫块（4块/m2），以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
(5)墩柱内主筋的接头，必须在顶层承台3m以上留置。接头焊接采用双面搭接焊。
表5.6钢筋加工允许偏差和检验方法
序号 1 2 3 项 目 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允许偏差（mm） ±10 20 ±3 尺量 检验方法 表5.7钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 保护层厚度c 箍筋间距 项目 受力钢筋排距 同排中受力钢筋间距 分布钢筋间距 绑扎骨架 焊接骨架 C≥35 35＞c＞25 C≤25 允许偏差 ±5 ±10 ±20 ±20 ±10 30 +10，-5 +5，-2 +3，-1 尺量 尺量、两端、中间各2处 尺量、连续3处 检验方法 尺量、两端、中间各1处 弯起点位置（加工误差±20mm包括在内） 5.2.7.2综合接地布置及沉降观测点设置 沿墩立面中心对称预置2根竖向接地钢筋，N1上端采用接地端子与梁上的接地系统相连接，下端与承台环型接地钢筋N2焊接；N1接地钢筋伸入顶帽中，要与顶帽钢筋焊接形成电气回路，N1伸入承台与承台顶、底层钢筋网焊接形成电气回路。
焊接时双面焊不小于5d，且不小于100mm；单面焊不小于10d，且不小于200mm，焊接厚度不小于4mm。
接地端子的连接，每个桥墩设置3个接地端子。墩身下部的接地端子外露面应保证与混凝土表面齐平，当桥墩位于旱地时连接端子一般设置在地面以下0.2米处，当桥墩位于水中时可以不设。墩身顶部的接地端子设置在横桥向两个垫石之间，顶面高出混凝土面3～5mm。具体见附图《高速双线桥梁综合接地钢筋布置图》。
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当墩身全高小于等于14米时（指承台顶至墩身垫石顶），埋设一个墩身观测标。桥墩标一般设置在墩底高出地面0.5m，墩纵向（线路方向）中心小里程左侧1.0米。
当墩身全高大于14米时，需要埋设两个观测标；桥墩标一般设置在墩底高出地面0.5m，墩横向（线路方向）左、右侧对称埋设。
具体见《桥涵变形观测标构造及安装图》，观测标顶面与混凝土表面齐平。 5.2.7.3模板安装
模板使用前进行预拼，对模板的断面尺寸、平整度进行全面检查，保证模板满足设计要求，模板允许偏差见表5.8。
拼装后，对模板进行清理、打磨，对于模板表面存在铁锈、油漆彻底清理干净，以无污痕为标准，刷脱模剂并覆盖待用。
搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。 模板采用吊车配合人工安装，确保轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土时受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。模板检查合格后，刷脱模剂。
表5.8墩柱模板允许偏差和检验方法
序号 1 2 3 4 5 6 项目 前后、左右距中心线尺寸 表面平整度 相邻模板错台 同一梁端两垫石高差 墩台支撑垫石顶面高程 预埋件和预留孔位置 允许偏差（mm） ±10 3 1 2 0、-5 5 检验方法 测量检查每边不少于2处 1m靠尺检查不少于5处 尺量检查不少于5处 测量检查 经纬仪测量 纵横两项尺量检查 5.2.7.4混凝土浇筑 混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送配合漏斗减速串筒入模。
浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，脱模剂涂刷均匀。
混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间（9小时），并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。
在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位
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置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。
浇筑时检查混凝土的和易性和坍落度等指标。混凝土入模前应测试“两度一量一率”，即：坍落度、温度、含气量、泌水率，坍落度控制在，偏差不大于理论的±20mm；入模温度宜为5～30℃，新浇温度与邻接的已硬化混凝土之间的温差应不大于15℃。
泵送混凝土浇筑，混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，且不超过振捣棒作用部分长度的1.25倍，插入式振捣器振捣，杜绝蜂窝、麻面。
砼振捣完成后，应及时对砼暴露面进行紧密覆盖（可采用篷布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面的保护层砼初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不宜直接接触砼表面，直至砼终凝为止。 5.2.7.5支承垫石和锚栓孔
墩台的支承垫石和锚栓孔在墩台浇筑过程中一次浇筑、预留到位。采取跟踪测量和精确定位措施严格控制其位置和标高。 5.2.7.6混凝土拆模
(1)混凝土拆模时的强度应大于2.5MPa。
(2)混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇筑凉水养护。
(3)拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
(4)拆模后的混凝土结构，应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
(5)自然养护结束后，待构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃(构件截面较为复杂时，内外侧混凝土之间的温差也不大于15℃)时方可拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水的拆模工艺。大风或气温急剧变化时不宜拆模。 5.2.7.7拆模后的养护
混凝土拆模后，应迅速采取切实措施对新暴露混凝土进行后期潮湿养护。采
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