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B.安装给料溜槽。
2.7、落渣斗、溜管及漏渣斗、出渣机安装
2.7.1安装步骤：
出渣机 落料斗及溜管就位 漏渣输送机 落渣斗 溜管 出渣机
7. 锅炉受压元件焊接技术措施
由于本台锅炉焊接量大，焊接要求高，焊接作为特殊过程，应编制专门的焊接施工方案，拟采用的焊接工艺简介如下：
受热面管采用全氩焊接，,89以上管采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的焊接施工工艺 7.1.焊接要求
a)为保证现场安装过程中的焊接质量，焊工必须严格按焊接工艺卡的要求进行施焊，施焊过程中必须采取有效措施，防止焊件变形，并遵守其他有关规程的规定。
b) 参加锅炉受压元件焊接的焊工必须持有有效的《锅炉压力容器焊工合格证》；其合格项目应与焊工焊接的内容相一致，不得无证上岗和越位焊接；本体受压部件,89以下的管子焊接采用氩弧焊。
c) 焊接材料（焊丝）应符合国家标准，并提供有效的《焊接材料质量证明书》；
d) 现场建立焊条二级库（焊条烘干室），并确定专人管理焊条，按要求负责焊条的领取、烘干、发放、回收和登记工作；
e) 现场应配备专职焊接技术人员，负责焊接技术措施的贯彻实施及焊接质量的监督检查工作。
f) 受热面管子的焊接，管子对接焊缝，如果有特殊材质的必须按规定进行焊接代样试验，代样试验按每种规格焊口一个，但不少于一套试验用管量。
g) 为了保证焊接质量，焊工组组长必须切实作好焊条烘烤工作，并作好记录，焊接施工中，还必须如实填写焊接工作记录。
h) 焊接时允许的最低环境温度如下：碳素钢：0℃，低合金钢、普通低合金钢：0℃
i) 钢架的焊接：钢架组装点焊完后，按从下向上的顺序，每立柱一
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个人对称焊接，并采取分段焊接的焊接方法进行，且密切注意立柱垂直度的变化，调整焊接顺序，使其符合要求。 7.2.焊接工艺方案
a) 焊接工艺参数（见本炉焊接工艺规程） b) 焊接工作程序
焊 接 交 底 焊 丝 除 锈 油 坡 口 打 磨 焊 条 烘 烤
点 固 后检查 焊 缝检查 底 层 焊 接 质检员检查 底层打磨检查 施 焊 记 录 次层焊接盖面
7.3焊接注意事项
a) 管件组装前，应将坡口表面及内、外壁各15mm范围内的铁锈、油污等清除干净，露出金属光泽，并检查有无裂纹、夹层等缺陷，合格后方能组焊；
b) 管件组对时应固定牢固，以免在焊接过程中变形；应尽量避免强制组对，以防止引起附加应力，使焊口在焊接时少受外力影响；
c) 管子对口应做到内壁齐平，其局部错口值不超过壁厚的10%，且不大于1mm ；
d) 管口局部间隙过大时，应设法修正，严禁在间隙内充填它物； e) 焊工施焊前，应对坡口处母材和对口尺寸进行检查，如有裂纹、重皮或尺寸偏差超过规定值时，应及时提出，待消除缺陷，偏差符合标准后方可焊接；否则，焊工有权拒绝施焊，有争议的问题应报告现场焊接技术人员处理；
f) 焊工每焊完一道焊口后，应仔细检查外观质量，发现缺陷及时修补，并打下焊工钢印符号。 8.无损检测
锅炉受压元件焊接完后，应按?电力建设施工及验收规范? 、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》及DL/T821射线和DL/T820超声波进行无损检测；无损检测采用X射线探伤，其探伤比例不低于现场焊口总数的25%，Ⅱ级
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合格；
9. 连接管道
汽水连接管道包括：集中下降管、下水连接管、汽水连接管、疏水管、给水管。
⑴待锅筒就位后，安装集中下降管；
⑵待水冷壁安装完毕后，找正。安装下水连接管、汽水连接管、疏水管； ⑶给水操作台施工完毕，安装给水管道。 10.热控仪表（略） 11. 水压试验方案 （1）试验的范围
1）锅炉本体所有受热面，一次阀门； 2）给水管道；
3）连续排污加药取样等系统。 （2）试压前的检查与准备
1）承压部件的安装是否全部完成，包括焊接、焊缝、取样检验以及受热面管子支吊架的安装工作等。
2）汽水管道上所有阀门启闭位置，使其符合水压要求。 3）组合及安装用的临时支撑应撤除。 4）合金钢部件的光谱复查是否全部完成。
5）认真核对受热系统各处的膨胀间隙和膨胀方向。
6）上水、升压、放水、放气等系统是否已全部装好，试验用的压力表和阀门等附件是否已安装齐全，选用标准压力表（精度等级为1.0级）至少安装两只，量程应为试验压力的1.5～2倍，并经检验合格。
7）水压试验时，应把安全阀隔开。
8）水压试验的用水为除盐水，一般水温不能低于50℃。
9）配备人员落实分工检查范围，并准备必要的检查和修理工具。 10）整理好安装技术记录。
11）由于锅炉系统复杂，焊缝和法兰接合面较多，渗漏的可能性也较大。试验压力时，做好记录，以便试验结束后处理。
（3）水压试验的压力规定及试验方法
1）试验压力的规定：试验压力为锅筒计算工作压力的1.25倍，工作压力4.81×1.25=6.0125MPa。
2）开启锅炉进水门，使锅炉进水。锅炉进水可以通过主给水管进水，也可以通过水冷壁下集箱的排水管或省煤器入口的临时管路进入。
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3）进水过程中应经常检查最高的空气门是否冒气，当最高的空气门连续冒水后关闭空气门和进水门，对锅炉进行检查。
4）起动升压泵进行升压，当达到试验压力的10%左右时，应作初步检查，如未发现泄露，达到工作压力时检查有无漏水和异常现象，然后继续升至试验压力，保持20min后降至工作压力进行全面检查，检查期间压力应保持不变，检查中若无渗漏现象，则认为水压试验合格，但对焊缝处所发生的大小渗漏均应进行修理。
5）打开放水门进行放水、降压，待压力下降至接近零时，应打开所有的放气阀，尽量将水放尽，过热器中的积水可用压缩空气吹尽。
6）放水时，可对疏水阀门、减温水阀门、取样阀门、排污阀门进行一次冲洗。
（4）水压试验的注意事项：
1）在水压试验中，当压力升至锅炉工作压力再继续升压时，应将水位计与汽包连通阀门关闭。
2）试验过程中，当发现有的部件渗漏时，如压力在继续上升，则检查人员应远离渗漏地点，停止升压，方可进行检查。 3）在试验压力时，不许进行任何检查。
4）试验压力下的试验不宜多于两次，锅炉经水压试验合格后，应避免再焊接。
12.炉墙及保温（略） 13.锅炉漏风试验方案
（1）漏风试验的目的：锅炉漏风的部位与冷热风道、炉膛等部位密封好坏，直接影响锅炉运行。如漏风量大时，将会影响锅炉的燃烧，增加热损失，降低炉效率，使炉内结渣，风机电耗大。
（2）漏风试验的方法：分两部分进行试验：一部分为冷热风道，另一部分从炉膛经水平烟道、尾部烟道、除尘器至吸风机入口。
1）风道部分漏风试验。将最后一道风门挡板关闭，启动送风机使其达到最大风压，并在试验中保持此风压，其检查方法是在送风机入口加入一定数量的白粉，在漏风处有白粉冒出，或用火炬检查。
应在烟气侧进行，如有空气喷出，则表示有不严密处，漏风部位作上记号，试验完毕后应予以消除。
2）炉膛和烟道部分的漏风试验。严密关闭各部人孔门、检查门。启动风机，使炉膛保持49.03～98.06Pa正压，然后检查烟道漏风情况，用白粉和火炬也可以用燃物产生的烟气，从送风机的入口吸入，有烟气逸出就
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漏风，并作好记录、标号。
可启动吸风机，使炉膛保持-98.06～-147.03Pa负压，然后利用点燃的蜡烛进行检查，蜡烛火焰有偏斜的地方，就是漏风地方，作好记号。
（3）漏风缺陷的消除。
1）对烟、风道的漏风处进行补焊。
2）对伸缩缝的漏风地方，用石棉绳之类堵塞。
3）对于孔、门处接合面应修平和装好，并放好垫料。 14. 锅炉电气仪表安装方案视现场具体情况编制. 15. 管道的吹扫清洗方案
当系统严密性试验合格后，进行管道的蒸汽吹扫、水冲洗、将管道内的铁屑、灰垢和油垢等杂物去掉，否则汽轮机、过热器将受到损伤，影响蒸汽的质量，吹扫效果的优劣直接影响锅炉、汽轮机的安装经济运行。
（1）蒸气吹扫主要包括过热器、主蒸汽管、一级旁通路管道，给水、减温器和锅炉补给水系统必须进行水冲洗。
（2）吹扫管的方式，一般蒸汽吹扫的次数4～7次，每次吹扫持续时间15min，再次吹后间隔时间根据管壁温度冷却到100℃，吹扫压力：4.0×0.75=3.0MPa，一般初压力为终压力的2倍。吹扫蒸汽量为：5～18t/h，吹扫时蒸汽温度为370℃～400℃，达到要求为止。
（3）操作程序
1）吹扫系统：将主蒸汽管道和高低温过热器、蒸汽管道的出气口与排气管相连，使吹管蒸汽和杂物排入大气，接为室外的临时管道应大于或等于蒸汽管道，并应安装牢固，排大气的管口，不应该向下安装。
2）主蒸汽管道上的流量孔板，为了防止被冲坏，可以将其拆除。装上临时闸板阀。
3）高温过热器及蒸汽管道的吹扫路线是：饱和蒸汽管→一级旁路→低温过热器→减温器→高温过热器→高过出口集箱→主蒸汽管
4）吹扫主蒸汽管时，一、二级旁通路阀均应关闭，两只电动隔绝阀全开，疏水阀也开。当锅炉升压至规定的吹扫参数时，微开两只临时粗芯门阀进行暖管，待暖管完毕后，开启临时闸门阀，主蒸汽管进行吹扫，吹扫结束后，关闭临时闸门阀，吹扫结束后，按正常停炉熄火，进行冷却，然后再进行一次吹扫。
5）吹扫过热蒸汽系统，应先开启高温过热器蒸汽管道的疏水阀和一级旁路阀，然后微开临时闸门阀，关闭两只电动隔绝汽阀，待汽压至冲管压力时，进行过热蒸汽系统的吹扫。
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