青岛东亿热电厂汽轮机运行规程
7. 调节轴封供汽，关闭均压箱新蒸气及减温水,注意凝汽器内真空。
8. 以0.3MW/min的速度增负荷至5MW，投入三段抽汽，并将除氧器汽源切至三段抽汽，暖机30分钟。
具体操作步骤见2.1.7.4条。
9. 以0.3MW/min的速度增负荷至7MW启用二段抽汽和高压加热器，暖机30分钟。 10. 以0.3MW/min的速度增负荷至9MW投入一段抽汽，暖机30分钟。 具体操作步骤见2.1.7.6条。
11. 核对负荷与监视段压力，油动机行程。
12. 当汽温至420C以上，逐渐关闭汽机本体各部分疏水门。
13. 继续升负荷至12MW应对机组作全面检查，并将全过程记录在运行日志，汇报值长。
注意：在整个升负荷过程中，应随时对金属部件的温度、机组振动、油系统、轴封供汽、轴向位移（窜轴）、汽缸膨胀、推力瓦温度及其它主要参数的变化进行监视、记录和调整控制。若升负荷时，振动增大或出现异常，应暂停加负荷，使机组在原负荷下维持运行一段时间，如果停止加负荷后，振动仍然较大或第二次加负荷时，振动重新出现，那么必须认真全面地分析原因，以决定机组是否能继续运行。 2.1.8.3投运四段抽汽及低压加热器：
当负荷增加至3MW时投运四段抽汽，投运低压加热器（投运前必须确认低压加热器水侧已通水）。 1. 开启低加至凝汽器空气门，抽去空气后关闭。 2. 关闭疏水旁路门。
3. 开启疏水器汽平衡门、水平衡门，全开疏水器出口门。 4. 缓慢开启低加进汽手动门。
5. 开启疏水器进水门，调整低加水位在1/2左右。 2.1.8.4投运三段抽汽接带热负荷：
当负荷升到5MW左右时，三段抽汽压力至0.17Mpa以上时，投运三段抽汽。除氧器供汽由三段抽汽供。（如果开机前投用减温减压器供除氧器，此时，三段抽汽投入后，停用减温减压器）具体操作如下：
1. 检查抽汽逆止门油控制装置的行程开关指示应在开启位置（现场观察应在上部位置）。 2. 投入三抽调压器。步骤如下：
（1） 供热系统应预先作好供汽的一切准备工作。
（2） 打开调压器侧信号管阀门、膜盒放空气门，向低压侧调压器膜盒灌注凝结水，灌满后关闭调压器侧信号管二次门。缓慢打开信号管一次门，确认信号管畅通。关闭放空气门，缓慢打开信号管二次门。
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（3） 按“减少”方向转动调压器顶部手轮，将调压器弹簧全部松开。
（4） 将调压器侧部手轮转到“投入”位置，这一操作必须缓慢平稳，此时调压器和低压旋转隔板油动机已开始投入正常工作。
（5） 调整调压器顶部之手轮，使抽汽压力达到要求的数值，逐渐开启3段抽汽电动门，开始以抽汽量小于2.5 t/min的速度增加供汽。在此过程中应注意管道疏水。
（6） 当汽轮机调整抽汽与其它汽源并列运行时，应调整调压器使抽汽压力高出管网压力0.029MPa，方可开启抽汽出口电动门向外供汽。 3. 将热负荷由减温减压器缓慢转移至三段抽汽。
4. 关闭三段抽汽管道疏水门，开启减温减压器有关疏水门。 2.1.8.5 当负荷升至7MW投运二段抽汽和高压加热器
投入高加步骤见第四章中的4.4.3.1条 2.1.8.6投运一段抽汽
当负荷升到9MW时，一段抽汽压力至0.4MPa以上，投入一段抽汽。
一段抽汽投入步骤如下：
1. 检查抽汽逆止门油控制装置的行程开关指示应在开启位置（现场观察应在上部位置）。 2. 投入一抽调压器。步骤如下：
（1）供热系统应预先作好供汽的一切准备工作。
（2）打开调压器侧信号管阀门、膜盒放空气门，向低压侧调压器膜盒灌注凝结水，灌满后
关闭调压器侧信号管二次门。缓慢打开信号管一次门，确认信号管畅通。关闭放空气门，缓慢打开信号管二次门。
（3）按“减少”方向转动调压器顶部手轮，将调压器弹簧全部松开。
（4）将调压器侧部手轮转到“投入”位置，这一操作必须缓慢平稳，此时调压器和低压旋
转隔板油动机已开始投入正常工作。
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调整调压器顶部之手轮，使抽汽压力达到要求的数值，逐渐开启一段抽汽电动门，开 始以抽汽量小于2.5 t/min的速度增加供汽。在此过程中应注意管道疏水。 （6）当汽轮机调整抽汽与其它汽源并列运行时，应调整调压器使抽汽压力高出管网压力
0.05MPa，方可开启抽汽出口电动门向外供汽。
3.将热负荷由减温减压器缓慢转移至一段抽汽。
4.关闭一段抽汽管道疏水门，开启减温减压器有关疏水门。
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2.1.9说明
1. 在调压器和旋转隔板油动机未投入前，如果已带了较大的电负荷，抽汽口压力已高出所要求的供汽压力，则应先减少电负荷，使抽汽口压力低于需求的供汽压力0.049MPa，然后按前述步骤操作，接带热负荷。
2. 中低压抽汽量的增加速度不得大于2.5t/min，减负荷的速度和加负荷的速度一样，但二者不可同时增加，当达到各自抽汽量的50％时，应暖机20分钟。 3. 电负荷和热负荷不允许同时增加。
4. 在增加负荷的过程中严格监视汽轮发电机组的运行情况。
5. 在增加负荷过程中，上、下汽缸温差不应超过35～50℃，若超过时，应停止增加负荷，待稳定后再继续增加负荷。
6. 注意检查机组的振动情况。当轴振动增大时，应立即停止增加负荷，先在该负荷运行30分钟，若振动没有消除，应降所带负荷的10～15％，继续运行30分钟，如果振动不能消除且超过规定值时，应立即停机检查。
7. 以抽汽方式改变为纯凝试运行时，应先缓慢关闭抽汽管路上的电动主闸阀（此时抽汽阀仍然开启）再切除调压器。
8. 调压器和旋转隔板油动机的“解列”程序和“投入”程序相反。
2.2 汽轮机的停机
2.2.1停机前准备工作
汽机班长接到值长的停机命令后做好停机前准备工作： 1. 检查减温减压器处于良好的备用状态。 2. 检查主汽门阀杆不应卡涩。
3. 检查调节汽阀是否卡涩（若卡涩不能动作，则可用主汽门或隔离门来作减负荷操作）。 4. 检查各控制装置均在“自动”位置。
5. 试验高压交流电动油泵、低压交流润滑油泵、直流油泵、盘车电机工作应正常，检查各联锁保护正常。
6. 准备好必要的停机专用工具。
7. 准备好停机操作票，布置好人员，并完成审批手续。
2.2.2停机操作
2.2.2.1减负荷: 1.停止一段抽汽：
机组带额定负荷，且带一、二、三、四段抽汽时，先通知锅炉、电气减负荷2～3MW，然后，稳定停留一段时间。将工业热负荷切换至1号减温减压器，将调压器手轮切至“解列”位置，减
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热负荷直至旋转隔板全开，退出高压侧调压器工作。操作如下：（以切换至1号减温减压器为例） (1) 联系主控、锅炉，减热负荷。 (2) 根据实际情况，投运1号减温减压器。
(3) 根据实际情况，逐渐减少#1机工业热负荷直至零，或缓慢关闭一段抽汽电动门，将工业热负 荷切换至1号减温减压器。再关闭工业蒸汽母管入口电动门。注意抽汽量的减少速度应不大于5t/min。
(4) 根据一段抽汽压力，减小直至“解列”一段抽汽。全关一段抽汽电动门后，检查一段抽汽压 力应低于1.176MPa(a)。否则应减少电负荷，并确认抽汽流量为零。 (5) 将高压侧调压器顶部手轮退至低限。
(6) 将高压侧调压器侧面手柄缓慢退出，解列调压器，注意电负荷的变化。 (7) 缓慢关闭脉冲油路控制手轮。 (8) 关闭至抽汽的信号阀门。 (9) 开启已停用各段管道上疏水阀门。
2. 以0.3MW/min的速度降至7MW时，停止二段抽汽，停高压加热器汽源，将水侧改为旁路通过 3.停止三段抽汽：
继续以0.3MW/min的速度将电负荷减至6MW时，稳定停留8分钟，停止三段抽汽，（如继续对外供热，则可将采暖热负荷切换至2号减温减压器，将除氧器加热热源逐渐切换至2号减温减压器），退出低压侧调压器工作。注意调整均压箱压力及凝结水再循环门，保持热井水位。操作如下：
(1) 联系主控、锅炉，继续减热负荷。 (2) 根据实际情况，投运2号减温减压器。
(3) 根据实际情况，逐渐减少采暖热负荷直至零，或逐渐关小三段抽汽出口电动门，将采暖热负荷切换至2号减温减压器。注意抽汽量的减少速度应不大于2.5t/min。
(4) 缓慢关闭三段抽汽电动门。将除氧器加热热源逐渐切换至2号减温减压器。注意除氧器压力。
(5) 根据三段抽汽压力，减小直至“解列”三段抽汽。全关三段抽汽电动门后，检查三段抽汽压力应低于0.294MPa(a)。否则应减少电负荷，并确认抽汽流量为零。 (6) 将低压侧调压器顶部手轮退至低限。
(7) 将低压侧调压器侧面手柄缓慢退出，解列调压器，注意电负荷的变化。 (8) 关闭至抽汽的信号阀门。 (9) 开启已停用各段管道上疏水阀门。
4. 继续以0.3MW/min的速度逐渐减小电负荷至4MW时，关闭低压加热器进汽门，切四段抽汽停低
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加汽源，将低加水路切为旁路通过。投用轴封新蒸汽，关闭汽封压力调整分配器，（如此时除氧器继续运行，则不用投轴封新蒸汽，直接用汽平衡供汽，此时汽封压力调整分配器不用关闭）。开启已停用各段管道上各疏水阀门。
5.继续以0.3MW/min的速度逐渐减小电负荷至0，当负荷减至“0”，接电气“注意”“已解列”信号后，记录时间。注意转速，不应上升。 2.2.2.2启动高压交流电动油泵。
2.2.2.3手拍危急遮断器，或按停机按钮，自动主汽门、调节汽门、抽汽逆止门、中、低压旋转隔
板应迅速关闭，汽轮机转速下降，并立即将主汽门手轮关到底。同步器置下限。
2.2.2.4关闭电动隔离门，开启电动隔离门后主汽管道上各疏水门、自动主汽门前后疏水门、汽缸本体疏水门及抽汽逆止门前疏水门。
2.2.2.5解除低油压以外的各种保护。
2.2.2.6当转速降至1200～1300r/min时，停用射水泵（注意射水泵出口逆止门是否正常）。 2.2.2.7在惰走时间内应经常检查机组振动，机器内部声音，各轴承油流、振动等。
2.2.2.8转子静止，真空应至“0”，停轴封供汽，关闭除氧器汽平衡管至均压箱蒸汽门，或关闭新
蒸汽门。停轴加，记录惰走时间。
2.2.2.9当转速至零，立即投入连续盘车。倒用交流润滑油泵，停高压电动油泵。检查润滑油压正常。
2.2.2.10当转子静止后10～20min，停用凝结水泵，关闭再循环门。检查停运正常。
2.2.2.11排汽温度不超过50℃时可关闭循环水进水门，停运循环水泵。给水泵根据锅炉需要停用。 2.2.2.12当冷油器进口油温<35℃，关闭冷油器进水门，停运冷油器水侧。根据发电机风温，停用空气冷却器冷却水。
2.2.2.13停机后连续盘车不得少于8小时，以后每隔1小时盘车10分钟，总共盘车24小时（一般均采用连续盘车24小时）。
注：不论采用何种方式盘车，润滑油泵都不得停运，一般要进行32小时以后再停油泵。 2.2.2.14在降速和盘车过程中要随时监视润滑油压，一般不应低于0.04MPa，若发现油压继续下降则应立即启动直流电动油泵，以保证轴承润滑，冷却用油。采用连续盘车必须向轴承连续供油，当供油中断时禁止连续盘车。
2.2.2.15将停机操作认真填写在交接班记录及机组停机记录。 注意：汽机保护动作停机，应立即在ＤＣＳ上将复位按钮复位。
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