3、机车主要电气参数
电传动方式 交－直 工作电压 额定值 25kV 最高值 29kV 最低值 19kV 机车功率 (持续制) 4800kW
# ? m! i& i9 H, C5 机车额定牵引力 (持续制、轮箍半磨耗) 171kN 机车起动牵引力 245kN 机车额定速度(持续制，半磨耗) 96km/h 最高运行速度 170km/h 恒功率速度范围 (机车在牵引工况下) 96～160km/h 机车电制动
制动方式 加馈电阻制动
6 j0 n& {3 s' a9 E. g9 w 制动持续功率(轮缘) 4000kW
) w) V0 w+ 电制动力(速度为10～96km/h ) 150kN 恒功率速度范围(机车在制动工况下) 96～160km/h 制动机采用DK-1型电空制动机。 二、机车总体设备布置
韶山7E型电力机车总体结构为：双端司机室，双侧走廊，布置遵照分室斜对称布置的原则。
, {1 _5 W1 U9 1、司机室
Ⅰ、Ⅱ端司机室设备主要是满足规范化司机室有关规定，符合人机工程学的要求，同时保证司机方便清楚地了望到前方信号、线路，能看清司机控制台上的仪表设备而不致引起额外疲劳，并对其后墙进行了优化设计。司机操纵台上装有司机控制器、电空制动控制器(大闸)和空气制动阀(小闸)、调速手柄等，还设有故障显示屏、微机显示屏及相关仪表。
前窗玻璃的内外侧分别安装遮阳帘、刮雨器。刮雨器具有喷水功能，其控制开关安装在司机台面上(靠近正、副司机)。
司机室设正、副司机座椅。
司机室各窗采用安全防爆玻璃，前窗玻璃具有电加热功能。侧窗为活动侧窗。 司机室顶装有空调装置(冷、热一体)。
机车每端设有前照灯；二个副照灯和两个标志灯。
I端司机室后墙两侧仍为走廊门，中间设计为四个空间，在其左侧上部的空间内装有多功能饮水机，中部安装微机柜、LCU逻辑单元、ADD控制箱，右上部安装有紧急放风阀，另外在门上还安装有灭火器和添乘座椅，左下部为端子排。
Ⅱ端司机室后墙右上部安装多功能饮水机、紧急放风阀，左上部安装有TAX2
箱、监控主机、事故状态记录仪、ADD控制箱、列车供电集中控制器、数模转换盒、通用式信号主机、电制动记录仪等，右下部为端子排。另外在门上还安装有灭火器和添乘座椅。
为了机车防寒，除加大机车壁炉的功率外，还在正、副司机座椅前增加了膝炉。 2、辅助室
5 N5 $ I* | ⑴Ⅰ端辅助室设备有辅助逆变器I、螺杆式空气压缩机组、牵引通风机组、低压电器柜(Ⅰ)、电源柜，工具柜（安装有空调控制箱）。
⑵Ⅱ端辅助室设备有辅助逆变器II、空气管路柜、NPT5空气压缩机组、牵引通风机组、低压电器柜(Ⅱ)、工具柜。3、高压室
. Q\. [ ⑴Ⅰ端高压室设备有高压电器柜(Ⅰ)、制动电阻柜、供电柜、变流装置及通风机组；
⑵Ⅱ端高压室设备有高压电器柜(Ⅱ)、制动电阻柜、供电柜、变流装置及通风组及上车顶的梯子。 4、变压器室
变压器室设备主要有变压器、变压器通风机组及过渡风道。
4 ^3变压器内部增加了4组辅助电抗器，由6个端子引出，供Ⅰ、Ⅱ端辅助变流器使用。 5、车顶设备
变压器室顶盖装有高压电压互感器、支持瓷瓶；
Ⅰ端高压室顶盖装有主断路器、高压隔离开关、避雷器、放电间隙、支持瓷瓶； Ⅱ端高压室顶盖上装有高压隔离开关、人孔天窗和小盖接地装置、支持瓷瓶； 两个辅助室盖顶上装有受电弓，支持瓷瓶； 每端司机室顶端设有高音风笛和低音风笛各一个。
受电弓采用DSA200型受电弓。为力求缩小受电弓滑板中心与转向架旋转中心之间的距离，将受电弓安装方式由开式改为闭式安装。受电弓两滑板间的中心距离为11092mm。
每组受电弓之后增加了高压隔离开关，当某一受电弓故障接地时，可在高压室内手动操作高压隔离开关，将故障的受电弓隔离，而使另一台受电弓维持正常机车的正常运行，减少机破，保证机车安全正常运行。 6、辅助设备
由于韶山7E机车采用2C0转向架，受其结构限制以及考虑到机车的重量分配，将辅助设备重新进行了合理的设计。
/ W 总风缸安装在机车中心线两侧，共设2组。机车中部左侧安装有两组蓄电池柜和辅助、控制电路库用插座，右侧装有复轨器盒和空气干燥器。机车中部底架边梁下侧装有裙板。接地棒安装在II端后墙的接地棒盒内(安装方式与韶山7机车相同)。
车内各室及走廊共设照明灯16盏；车下设有2个行灯插座；每个司机室内装有两组25w射灯。 7、机车通风系统
韶山7E型电力机车采用独立通风方式，有利于降低车内负压，机械间保持相对清洁、干净，降低车内积尘，使车内各种电器设备尽可能免受污染，从而在保证其可靠性的前提下提高使用寿命，且具有夏季易于防止雨水进入车内，冬季易于司机室保温防寒等优点。
韶山7E型电力机车独立通风系统由过滤除尘及排水装置、牵引电机通风系统、主变压器通风系统、变流装置通风系统、电阻制动通风系统等组成，并在机车的侧墙上设置了四组旋风筒组供车内空气流通冷却。其中牵引电机通风系统、主变压器通风系统、变流装置通风系统、电阻制动通风系统各部分均为独立从车外引风，通过风道，最后排出车体。
过滤除尘装置采用最新研制成功的免维护无滤网过滤器百叶窗。
侧墙过滤器百叶窗是车内设备通风冷却的进风窗口，在机车的侧墙上部斜面和侧面对称的开有18组进风过滤器百叶窗，全车共计68块，过滤器百叶窗采用竖式结构，在其前部设有前部导流体，中间设有中部旋流体，后部设有后部出风体，下部设有沉积室，在沉积室的下部前方(通向车外)设有排尘排水口，自然空气在前部导流体的进风口处加速，加速后的灰尘和水滴因含有较高的冲量而进入中部旋流体和后部出风体并减速，由于本身的重力而下坠至沉积室，随即排出，实现免维护和自清洁。在机车的侧墙上设有排水装置，从过滤器百叶窗进入的雨水如果太多，排尘排水口来不及排放，则通过侧墙上的排水管排到车下，在排水管的下方还设有梳流网。过滤器百叶窗用压板螺栓和折页固定在机车侧墙通风口上。
第二节 电力机车的分解
通过以上介绍我们可以清楚地看出，电力机车作为一个复杂的移动设备，要想完成对它的检修需要严格的步骤和科学的方法，而机车分解就是其中的第一步，也是最基础的一步。
电力机车的分解是指将电力机车上的零、部件拆卸下来的过程。从机车分解的工
艺来看，大多数拆卸过程技术要求不是很高，不需要采用复杂的工艺装备和精密的工具。但是从机车上拆下来的零、部件绝大多数还要重新使用，因此，如果不充分重视机车分解工作，往往会在分解的过程中对零、部件造成不应有的损害和故障，甚至造成零、部件无法修理的地步，给机车质量埋下严重的隐患。这样不仅影响机车检修质量，而且会大大增加检修费用，延长检修时间，给使用者一种修车还不如不修的印象。为了做好机车的分解工作，必做好以下几点：
1、要正确使用合适的拆装工具进行分解工作，禁止猛敲很打地蛮干，以免零、
部件发生新的损伤和变形。严禁使用手锤直接敲机零件工作表面，必要时可以采用铜质、橡胶或木质手锤敲击，或者在工作面上加软质衬垫后在敲击。
2、要严格注意工作中的人身安全，工作前必须按规定作好必要的防护工作，避
免一切生产事故。
3、对于公差配合要求较高的零、部件，分解时做好配合记号，避免组装时候发
生混淆。
4、拆下来的零、部件必须放在专用的零件架或者放置台上，禁止零件直接落地，
以避免造成不必要的损伤和变形。
5、为了组装调整时方便，调整垫片在分解时要分别作好记号、分别保存。 6、一些尺寸和参数在解体后不便于测量的或无法测量的，如配合间隙、横动量
等等必须在分解前及时测量和记录。
7、将不同材质的零件按照材质分类放置，以利于下一步清洗时的方便。
第三节 电力机车零部件的清洗
对于电力机车来说，彻底清除零部件表面的油污、积垢、锈蚀等脏物是对零部件进行下一步检验、确定修理工作量的先决条件。所以清洗工作在机车修理过程中十分重要，清洗质量的好坏直接影响到机车检修质量。如果清洗不彻底，则不易发现零部件存在的各种隐患和损伤，引起漏检漏修，从而导致严重后果。电力机车检修过程中的清洗包括用液体去除污物、用空气吹扫灰尘杂物、用工具刮除零部件表面的脏污等等手段。
一、清洗方法的选择
1、保证满足零部件对清洁程度的要求。一般来说对整个部件的清洁度要求较低；对零件的要求较高。待进一步处理的零件要求较高；反之则要求较低。零件越精密清洁度要求越高，而非配合件要求则较低。
2、保证清洗介质不对零部件产生腐蚀，特别是对于精密零部件，不允许受到任何腐蚀，并且在清洗之后还应该有一定的防止锈蚀的功能。
3、应该选用不易燃易爆而且环保无毒的清洗剂，避免在清洗过程中引起火灾、中毒或污染环境等等不良后果。
4、满足经济性原则。选择清洗效力高、费用低、劳动强度小的清洗方法。 二、清洗方法
1、 碱性溶液除油
碱性溶液一般由氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三钠、硝酸钠、重铬酸钾、硬脂酸钠等物质加水配制而成，主要利用其中的有效碱性成分与油污中的油酸反应生成溶解于水的物质，达到清洗的目的。使用这种方法时，通常采用煮洗的方式进行，将溶液的温度加热至80℃～90℃，煮洗的时间根据零部件的大小、形状、油污程度及外界温度而定。除此之外还可以采用喷射清洗法，即将零部件置于专用清洗机或者清洗室内，然后用加热的碱性溶液以一定压力，通过喷嘴喷射到零部件的表面，达到去除油污的目的。
2、 有机溶剂去油
有机溶剂去油是利用汽油、煤油、柴油、酒精、丙酮、四氯化碳等有机物具有溶解油脂的特点来清除油污的。一般来说，有机溶剂能溶解油污却不会损伤零部件，是良好的除油剂，但是其缺点是价格较贵，且多为易燃易爆对人体有害的危险品，因此通常只是用来清洗比
较精密的零部件，不宜大规模使用。
在使用有机溶剂时应该特别注意通风和防止火灾，以免发生安全事故。 3、金属清洗剂除垢
金属清洗剂是六十年代发展起来的合成清洗剂。由于它具有性能稳定、无毒无腐蚀、节约能源等等优点，目前已经广泛采用，正在逐步取代其它清洗剂。
金属清洗剂主要由表面活性剂和一些辅助添加剂配置而成。在清洗时主要依靠表面活性剂起作用，降低水与油界面的表面张力，产生渗透、乳化、分散等多种作用，从而达到去除油脂及水溶性污物的良好效果。
同碱性溶液一样，金属清洗剂的使用方法也有煮洗、喷射清洗以及超声波等。煮洗和喷洗主要是控制温度在80℃～90℃，浓度控制在1%～3%之间，清洗液的浓度与温度的控制对于去污效果十分重要。超声波清洗是指使用超声波清洗机的清洗槽加入金属清洗剂进行清洗的方法，这种方法由于利用了超声波使被清洗的零部件表面发生机械振动，因而使金属清洗剂发挥更加有效的去污作用，特别对于形状复杂的零部件，也能有效清洗。在实际应用过程中，金属清洗剂一般与碱性溶液配合使用，以确保清洗效果。
4、压缩空气除尘
用压缩空气吹扫零部件表面覆盖的灰尘或其它杂物是最常见的清洗方式。在进行
吹扫作业时，应该在专用的吹扫室内进行并及时将灰尘排出，以免污染工作场所。作业人员应该作好自身防护，控制风压200～300Kpa之间为宜。 5、简易工具去油
使用刮刀、刷子、扁铲等手动工具铲除零部件表面的油泥是对零部件初步清洗的简单方法。由于采用物理方法，难以将油污彻底去除干净，因此一般只作为辅助清洗手段。
第四节 零部件的检验
一、概述
零部件的检验对于机车检修来说是十分重要的环节，检修就是由检和修构成，没
有检验也就无所谓什么修理了，因此检验是机车修理和质量保证的前提和基础。按照目前的修理模式，在检修过程中我们对零部件一般采用分解检验、过程检验、落成检验三种方式。 1、分解检验
分解检验是在分解前和分解中对零部件进行检验，一般在清洗后进行，其目的是初步确定零件技术状态，根据机车修理规程，把零件分为可用的，不可用的和须修理的。为下一步检修做好准备。 2、过程检验
过程检验是指在零部件在修理过程中进行的检验，其目的是检查修理的零部件是
否符合规定的技术要求，以便及时发现问题，避免返工。