3.1.3管材的检验：所有管材应有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准。钢管应有材质标记，其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。检验合格的管材配件应按材质、规格不同分别堆放，不得混杂，以防用错。
3.1.4阀门的检查应按照GB50235-97标准执行。试验合格的阀门应做出明显标记并应及时填写有关记录。
3.1.5安全阀应按设计要求校验合格后方可安装。
3.1.6管道附件检验。弯头、三通、异径管、法兰、紧固件、密封圈等须进行检查，其尺寸偏差应符合规定的标准，材质应符合设计要求。 3.1.7施工机械和主要装备的检查。所有机械装备应是完好无损，计划中的机械、装备均已到位。 3.2 管道下料
3.2.1管子切断前应移植原有标记
3.2.2碳素钢管、合金钢管宜采用机械切割。当采用氧乙炔切割时，必须清除切口表面的凹凸不平及氧化皮。
3.2.3不锈钢管、哈氏合金钢管应采用机械或等离子方法切割。 3.3 管道预制
3.3.1施工技术人员应依照施工图及现场实际情况调整单管线图，做为管道预制的依据。
3.3.2预制场地应保持清洁干净，做到文明施工。对三聚氰胺等内部清洁度要求较高的管道，安排专用场地预制。预制结束后应即刻进行吹洗清除，处理干净的管段应加以封闭，避免杂物进入。
3.3.3自由管段、封闭管段的选择应合理。封闭管段的加工尺寸应以现场实测的为准。
3.3.4与设备出口连接的法兰不应焊死，以备调整。
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3.3.5预制后的管段应及时进行清洗吹除，清理干净后的管道应加以封闭，避免杂物进入。预制完毕的管段应依预制单线图进行编号排放。 3.4 管道安装
3.4.1管道安装依照先难后易、先大后小、先上后下、先高压后低压、先地下后地上的总则进行。
3.4.2管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
3.4.3法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰间应保证平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
3.4.4穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不得设在套管内。 3.4.5管道焊缝应尽量避免开孔，若需开孔焊接后应进行无损检测。 3.4.6不锈钢管与碳钢支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。
3.4.7安全阀应垂直安装，所有安全阀的放空均引至它所在框架的最高层的2米以上，如果与它相邻的框架高于安全阀所在的框架，则此安全阀的放空须引至相邻框架最高层2米以上的高度。若放空介质为有害气体，则按有关规定高度放空。
3.4.8合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
3.4.9高温运行的管道在试运行时应进行热态紧固。热态紧固时应按照GB50235-97的有关规定执行，并应有安全技术措施，以保证操作人员的安全。
3.4.10 埋地管道试压防腐后，应及时回填上，分层夯实，并应及时办理隐蔽工程验收。
3.4.11 管道支、吊、托架的安装位臵应正确平整、牢固，与管子接触
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良好，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹。
3.4.12 伴热管与主管平行安装，当一根管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。
3.4.13 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用梆扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设臵可拆卸的连接件。 3.5 管道安装检查
3.5.1管道的对口应在距接口中心200mm处检查平直度，当DN<100mm，允差为1mm；当DN≥100mm时，允差2mm。全长允许偏差为10mm。 3.5.2管道安装的允许偏差应符合GB50235-97中的规定。 3.5.3直管段环缝的间距应不小于150mm。 3.5.4环焊缝距支、吊架净距不小于50mm。 3.6 管道系统试验
3.6.1管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验。 3.6.2应在确认具有压力试验条件的情况下方可进行管道压力试验，并应有经批准的试压方案。
3.6.3管道强度试验的压力为设计压力的1.5倍，严密性试验压力为设计压力。
3.6.4管道强度试验采用水压试验，试压时应缓慢升压，当试验压力升至一半时，停止加压，检查管线，未发现渗漏后，继续将压力升至试验压力，停压10min，无泄漏，目测无变形为合格。
3.6.5强度试验合格后，将试验压力降至设计压力，保压30min，不降压、无泄漏，目测无变形为合格。
3.6.6管道试验完成后，所有的临时管必须拆除，恢复管线原有的状态。
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3.6.7试验合格后应及时填写有关资料。 3.7 管道吹扫与清洗
3.7.1管道在压力试验合格后，应进行吹扫或清洗。
3.7.2液体管道宜采用水冲洗，气体管道宜采用空气吹扫，蒸汽管道采用蒸汽吹扫。
3.7.3吹洗前应将不允许吹扫的设备加以隔离，孔板、调节阀、节流阀、安全阀等应拆除或采取流经旁路加保护套等措施加以保护。
3.7.4吹洗前应编制吹洗方案并经批准，对参与吹洗的班组应进行技术交底。
3.7.5吹扫时应设臵禁区，非操作人员不得入内。
3.7.6吹洗的排放口应引至安全卫生的地方，不得随处排放。 3.7.7吹洗完成后，应由施工单位会同监理单位和业主共同检查，并应及时填写有关记录。
(四）管道焊接方案
4.1 焊接技术条件 4.1.1焊工
参加三聚氰铵工程管道施工的焊工，必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》或GB50236-98第五章焊工考试的规定考取“焊工合格证”，其合格项目应在有效期内并与所施焊的项目相对应。 4.1.2焊接材料
管道焊接时所选用的焊接材料应符合国家有关规定，并有产品合格证或经复验。施工现场应设臵焊条二级库，并应有专人管理，严格执行分公司有关的焊条、焊丝验收、储存、烘干、发放及回收制度。焊条使用前应按规定进行烘干，作用时应放入保温筒内，随取随用。
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4.1.3焊接设备
管道焊接时所用的焊机、仪表及规范调节装臵应性能良发好。每名焊工应熟悉焊机性能，并加强对焊机的正常维护保养，使其保持良好的焊接性能。
4.1.4焊接工艺指导书
现场焊接技术人员应根据已经评定合格的焊接工艺评定文件编 制焊接工艺卡，经有关人员审批后用于指导焊接施工。 4.1.5施焊环境
施焊环境应保证清洁干净，做到文明施工。当施焊现场出现下列任一情况，无有效保护措施，禁止施焊。 A手弧焊时，风速≧8m/s。 B氩弧焊时，风速≧2m/s。 C相对湿度大于90%或下雨下雪。 4.2 焊前准备
4.2.1焊缝的设臵，应避开应力集中点，便于焊接及检查。管道对接焊口的中心与弯管起弯点的距离应不小于管外径，且不小于100mm，焊口与支吊架边缘应不小于50mm。
4.2.2直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管外径。
4.2.3坡口及组对
4.2.3.1焊接接头的坡口型式、尺寸及组对要求，应做到有利于保证焊接质量，方便操作，减少焊接变形及填充金属。
4.2.3.2当设计未作规定时，管道焊接坡口的型式与尺寸，参照表1的
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