工序Ⅵ：钻，扩φ13.8mm孔，φ13mm孔，φ16mm孔，钻φM10螺纹孔，钻Rc1/8孔 工序Ⅶ：修整R11的端面 工序Ⅷ：粗铣，精铣键槽
工序Ⅸ：攻M10螺纹孔，攻Rc1/8孔 工序Ⅹ：检查。 2.工艺路线方案二：
工序Ⅰ:粗铣，精铣φ62mm孔，φ12mm二孔的两个端面。 工序Ⅱ：钻，扩，精扩φ62mm孔，φ12mm。 工序Ⅲ：钻φ4.3mm孔。
工序Ⅳ：粗铣φ13.8mm孔和φ13mm孔的端面。 工序Ⅴ：钻，扩φ13.8mm孔，φ13mm孔，φ16mm孔。 工序Ⅵ：修整R11端面。 工序Ⅶ：钳工去毛刺，倒角。 工序Ⅷ：钻M10螺纹内孔。 工序Ⅸ：粗铣，精铣26+0.28 +0.14键槽。 工序Ⅹ：攻M10螺纹孔，攻Rc1/8孔 工序XI：检查。
3.工艺路线的分析和比较。
方案一以φ62mm孔的外轮廓为粗基准加工左侧端面，再以左侧端面为精基准加工φ62mm中心孔，再以φ62mm中心孔和端面为定位基准加工其它表面。选择这种基准定位方式考虑的是互为基准的原则
第6页 共33页
这种加工方法容易保证加工表面之间的位置精度，但是由于左侧端面面积小，铸造时可能也会存在缺陷，造成支撑面积不够，工件定位不稳，夹紧不可靠等问题。因此我们废除了这个方案。方案二基本是合理的，基准的选择和加工顺序也基本能达到生产的要求，但也有些地方要改正。如工序Ⅰ加工以φ62mm孔的外轮廓为粗基准，不符合粗基准一般不重复使用的原则，因此端面的粗，精铣应分开，以保证端面和其它表面之间的位置要求。工序Ⅱ将加工两个孔的工位分开，分别成为一个工序，对设备要求就会降低而且生产效率也会提高。 经过以上的分析和讨论确定的最优方案为：
工序Ⅰ：粗铣φ62mm，φ12mm二孔上下两个端面。以φ62mm，φ12mm二孔的外轮廓为基准，选用X53型立式铣床。
工序Ⅱ：钻，扩，精扩φ62mm孔； 以φ62mm孔的外轮廓和端面为基准。以端面为主要定位基准，限制三个自由度⌒X，⌒Y，→ Z，有以φ62mm孔外轮廓为定位基准，限制两个自由度→X，→Y，加上用V型块配合夹紧φ12mm孔外轮廓限制一个自由度⌒Z，从而实现完全定位。选用Z575立式钻床钻床。
工序Ⅲ：钻，扩，精扩φ12mm孔和钻φ4.3mm孔。 以φ62mm孔的外轮廓和端面为基准，Z2518立式钻床。
工序Ⅳ：半精铣上下两端面。 以φ62mm，φ12mm二孔和端面（一面两销）为基准。以φ62mm中心孔和端面为定位基准，短销和大支撑端面组合，定位以大支撑端面为主，限制三个自由度⌒X，⌒ Y，→Z。短销限制两个自由度→X，→Y，而挡销装在φ12mm孔内限制
第7页 共33页
一个自由度⌒Z，达到完全定位。选用X53型立式铣床。
工序Ⅴ：铣左右两个端面 。以φ62mm，φ12mm二孔为基准，保证两端面的对称度，选用X63型卧式铣床。
工序Ⅵ：钻，扩，精扩通孔φ13.8mm，φ13mm和台阶孔φ16mm孔，钻锥螺纹Rc1/8底孔。 以φ62mm，φ12mm二孔和端面（一面两销）为基准，选用Z3025摇臂钻床。
工序Ⅶ：修整R11端面。 以φ13.8mm，φ13mm二孔为基准，端面磨床。
工序Ⅷ：钳工去毛刺，倒角。
工序Ⅸ：钻M10螺纹内孔。 以右端面和φ62mm孔端面为基准，选用Z525立式钻床及专用夹具加工。
工序Ⅹ：粗铣，精铣26+0.28 +0.14键槽。 以φ62mm, φ12mm二孔及端面和φ13.8孔为基准，选用X53型立式铣床。 工序XI：攻M10螺纹孔，攻Rc1/8孔。 工序XⅡ：检查。
（四）．机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定。
“前刹车调整臂外壳”的零件材料为KT350，硬度小于150HB,毛坯重量为2.5KG，生产类型为大批量生产，采用金属型浇铸方法铸造该毛坯。
根据上述原始资料和加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：
0.181 加工φ62mm，?12??0.06mm二个孔的上下两个端面。
第8页 共33页
0加工余量的计算长度为320?0.17mm，12?0.24mm，表面粗糙度要求
为Ra6.3.
（1）.按照《机械加工余量手册》表4-1，320?0.17的铸件尺寸公差等级为IT7-IT9，取加工余量等级为F级，公差等级为IT9，则φ62mm孔的外端面加工余量为2.0-2.5mm，取Z＝2mm。120?0.24mm的铸件尺寸公差等级为IT7-IT9，按照《机械加工余量手册》表4-1取加工余量等级为F级，公差等级为IT9，则
0.18?12??0.06mm孔的外端面单边加工余量为2.0-2.5mm，取Z=2mm。
（２）铣削余量：半精铣单边余量查《金属切削手册》Z=0.5-1.0 mm，取Z=0.5mm。公差即为零件公差-0.17mm或-0.24mm。 粗铣余量：粗铣的单边公称余量为Z=2-0.5=1.5mm。
粗铣公差：现规定本工序的精度等级为IT13，因此可知本工序的加工公差为
0-0.39mm（320。 ?0.17mm端面）和-0.27mm（12?0.24mm端面）
由于本设计规定的零件为大批量生产应该采用调整加工，因此在计算最大，最小加工余量时，应调整加工方式予以确定。
φ62mm，φ12mm二孔的外端面加工余量工序间余量和公差分布如下：
第9页 共33页
精铣 12孔外端面工序间尺寸公差分布图（图1）粗铣
精铣孔外端面工序间尺寸公差分布图（图2）粗铣由图1可知φ12mm孔的部分： 毛坯名义尺寸为：12＋2×2＝16mm
1.6?2?17.6mm 21.6毛坯最小尺寸为16??2?14.4mm
2毛坯最大尺寸为16?粗铣后最大尺寸：12＋0.5?2＝13mm
第10页 共33页