的不低于该仓面混凝土设计强度的水泥砂浆，并铺设均匀，保证新浇筑混凝土与基底结合良好。
d.浇筑的仓面保持湿润，但不能有积水。 ②铺料平仓
优先采用通仓平铺铺料法，这一方法不能满足通仓浇筑时，才考虑采用台阶浇筑法或斜层浇筑法。铺料的厚度根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器的性能及气温因素和工作仓面的大小来决定。一般混凝土仓面铺料厚度40cm。在斜面上浇筑混凝土时，应从最低处开始，直到保持水平面.
混凝土卸料时，首先均匀多点下料，入仓混凝土随铺随平仓。仓内若有粗骨料堆叠时要均匀分布到砂浆较多处，但不得用砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。在靠近模板和钢筋较密的地方，辅以人工铲料平仓，使骨料均匀分布。不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格料必须清除。
③振捣
大体积混凝土用插入式高频振捣器，板梁结构部位采用软轴插入式振捣器、平板振捣器振捣。振捣器不能直接碰撞模板、钢筋和预埋件，以防模板走样和预埋件移位；振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现汽泡、开始泛浆为准；振捣器移动的距离以不超过其有效的半径的1.5倍，并插入下层5～10cm，振捣顺序依次进行，方向一致，振动棒快插慢拔，以保证混凝土上下层结合，避免漏振和过振。混凝土浇筑时，严禁在仓内加水，如发现和易性较差，就采取加强振捣的方法来保证其质量。
④浇筑的间歇时间和施工缝处理
混凝土浇筑必须连续进行，其允许的间歇时间通过试验确定，或按《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001的规定执行。若超过允许间歇时间，则按施工缝处理。根据设计和施工条件的限制所进行的分缝分块，所形成的施工缝亦按施工规范的要求处理。施工缝处理的方法以冲毛机冲毛为主，辅以人工凿毛，以提高工效。常态混凝土两块相邻混凝土的浇筑间歇时间不能小于3d。
（17）混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，当硬化到不因洒水而造成损坏时，应采取洒水等养护措施，使混凝土表面经常保持湿润状态；混凝土表面在浇筑完毕后12-18h即开始养护，天气严热或干燥气候情况下提前进行养护。早期混凝土表面采用经常保持水饱和的覆盖物进行遮盖，避免太阳曝晒；混凝土养护时间不得少于14天，重要部位和利用后期强度的混凝土、以及严热和干燥气候情况下，延长养护时间，且不得少于28天。
（18）拆模
混凝土浇筑完毕后，且到龄期后进行人工拆模。拆模应按下列规定： ①不承重侧模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆除而损伤时，方可拆除；
②墩、柱和墙部位在其强度不低于3.5MPa时，方可拆除； ③底模应在混凝土强度达到下表规定后，方可拆除；
底模拆模标准 结构类型 结构跨度(m) 按设计的混凝土强度标准的百分率计（%） ≤2 50 板 ＞2，≤8 75 ＞8 100 结构类型 梁、拱、壳 悬臂构件 结构跨度(m) ≤8 ＞8 ≤2 ＞2 按设计的混凝土强度标准的百分率计（%） 75 100 75 100 （19）质量保证措施
①各单元工程验收合格率100%，单元优良率85%以上。
②编制出各单项工程质量控制的技术措施，并报监理工程师后方可实施。 ③对施工人员进行详细的技术交底，加强施工过程中的现场管理和过程控制。 ④每一道工序完成后，必须经过监理验收同意后才能进行下一道工序施工。 ⑤编制材料检测试验计划上报监理工程师批准，按规范和技术条款做好材料的试验和检测工作，检测试验委托具备CMA资格认证的试验室进行，保证原材料质量。
（20）安全保证措施
①安全目标：无一大小安全事故。
②编制工程施工安全技术措施制订安全目标并报监理工程师批准后方可实施。 ③在操作之前检查操作环境是否符合安全要求，安全设施和防护用品是否齐全，经检查符合要求后才可施工。
④使用前仔细检查生产工具、生产设备。 ⑤机械施工作业时，注意做好安全警戒。
⑥设立专职安全员，随时检查和纠正施工生产中的不安全因素，对违规施工队和人员，有权予以停工整改和经济处罚，并及时上报有关领导和部门。
⑦设立专人定期巡视检查江堤在施工期和责任缺限期内的运行情况，发现异常情况及时向监理工程师报告，及时采取补救措施。
5.9 锥探灌浆施工 5.9.1施工程序
放线定位→钻孔作业→制浆→灌浆与封孔→灌浆质量检查和验收。灌浆期间应注意进行灌浆观测并处理出现的灌浆问题。先进行第一序孔的施工，后进行第二序孔的施工。
5.9.2施工准备 （1）技术交底
组织作业班组到现场交待工程量、灌浆作业区的范围、以及各种施工技术规范、操作规程、施工安全规定等。
（2）测量放线
① 根据监理机构提供的测量基本控制点、基线和水准点测设施工控制网，测量精度满足“平面位置允许误差±30mm~±50mm，高程允许误差±30mm，高程负值不得连续出现，并不得超过总测点的30%”的要求。
② 根据施工控制网进行横断面校测，钉立灌浆边桩，沿边线撒上白灰标明。 ③ 各施工班组在进行施工前进行钻孔定位放样。放样时先放第一序孔，为平行大堤方向5排间距2m×2m。第一序孔灌浆验收完后再进行第二孔的施工。灌浆孔排距1m，同排孔距2m，呈梅花型。
5.9.3钻孔作业
（1）按设计要求分2序进行钻孔施工。
（2）第一序孔的作业先用螺旋钻探芯样钻探设备钻1/10的先导孔，钻孔取样以探明堤身情况。钻孔严格按设计图进行，进行编号，并注明第一序孔和第二序孔，同时注明先导孔。
（3）按先导孔探明的大堤情况进行第一序孔的钻孔，钻孔采用锥探钻机。 （4）所有钻孔编号、孔深、孔斜度、孔序应按设计图。钻孔孔径应符合设计规定，图纸无规定时选用孔径25～35mm之间，造孔深度应超过隐患1～2m或深入堤基土层1～2m。取样先导孔的孔径在70～110mm之间。
（5）隐患严重，吃浆量大的堤段应加密布孔。
（6）钻孔的开孔位置与孔位误差一般不得大于10cm，如特殊原因需调整孔位时，须报监理人批准，并记录实际孔位坐标。
（7）造孔应保持铅直，偏斜不大于孔深的2%，采用干法造孔，不得用清水循环钻进。
（8）先导孔的钻进和取样：
①本项目为大堤灌浆，为在地下水以上的软土地层，采用干法钻进，不得注水或使用冲洗液。如土质较硬时，可采用二（三）重管回转取土，钻进、取样合并进行。
②如在饱和软粘土、粉土、砂土中钻进，宜采用泥浆护壁，采用导管时，应先钻进后跟进套管。
③在地下水以下的软土地层中钻进，宜采用通气的螺旋钻头，提土器功芯样钻头，不得使用底喷式冲洗钻头。
④钻进过程中，宜连续施工，有利于防止缩孔或塌孔，当成孔困难或需要间歇施工时，应采用护壁措施。
⑤用螺旋钻钻进每一回次进尺控制在1m以内；用芯样钻孔时，软土和墙体材料及硬岩四次进尺宜不大于2m，粉性土不宜大于1.5m，且必须保证分层清楚，提土应大于80%。
5.9.4制浆 （1）制浆材料
①用于制浆的材料有粘土、膨润土、水泥、外加剂、掺合料。
②制浆前和制浆过程中必须进行周期性的控制试验，配浆按试验数据进行。 ③粘土：选用成浆率高、体缩率较小、稳定性较好的粉质粘土或重粉质壤土。 ④膨润土：使用时必须通过试验确定。
⑤水玻璃：模数为2.4～3.0，浓度宜为30～45波美度。 ⑥灭蚁药物：掺量为0.2kg/m3浆液，使用时注意安全防护。 ⑦水：灌浆用水一般为不含过量杂质的淡水。 （2）制浆
①制浆采用泥浆搅拌机进行，必须搅拌均匀并测定浆液浓度。 ②制浆材料必须称重，称重误差应小于5%，粘土等固相材料宜采用重量称量法。 ③浆液各项指标应符合设计要求。灌浆过程中浆液容重和输浆量应每小时测定1次并记录，浆液的稳定性和自由析水率10天测1次，如浆料发生变化应随时加测。
④为了加速浆液凝固和提高后期强度，或为提高泥浆的流动性，或为提高泥浆稳定性和后期强度，报监理人批准后，可掺入适量水泥和少量的水玻璃或适当的膨润土。
⑤浆液物理力学性能指标要求如下表：
浆液物理力学性能表 项目 数值 容量（t/m3） 1.3～1.6 粘度(s) 30～100 稳定性（g/m3） ＜0.1 胶体率（%） ＞80 失水量（cm3/30min） 10～30 5.9.5灌浆与封孔 （1）灌浆
①在灌浆中应先对第一序孔和先导孔轮灌，采用“少灌多复”的方法。开始时先用流动性稍大的稀浆灌注，然后逐渐加大到规定的泥浆浓度，继续灌注。复灌采用浓度较大的泥浆。待第一序孔灌浆结束后，再进行第二序孔灌浆。
②每孔灌浆次数应通过试验确定，一般为5～10次。对吸浆量大的灌浆孔应限制每次吸浆量，延长灌浆期，堤防灌浆宜用小注入量。排量较大的泵可同量灌注多孔，若已知洞穴大，可适当增加灌浆量和提高浆灌液稠度。
③两次灌浆间隔时间不应少于5天。
④灌浆综合措施是保证灌浆期间堤身安全和灌浆质量的重要措施。综合控制包括：灌浆量控制、灌浆压力控制、横向水平位移控制、裂缝开展宽度控制。综合控制措施施行于灌浆过程的始终。
⑤孔口的压力应控制在4.9×104Pa(0.5kgf/cm2)左右。最大灌浆压力应由试验确定。
⑥每孔的平均灌浆量，以孔深计，每米孔深控制在0.5～1.0m3。为减少堤身出现裂缝和冒浆，先两侧孔后中间孔。每孔灌浆时，必须一次连续灌满。
⑦锥孔应当天锥，当天灌，防止孔眼搁置时间长，孔隙堵塞，影响灌浆效果。 ⑧终孔标准：当浆液升至孔口，经连续复灌3次不再吃浆时，即可终止灌浆。 ⑨封孔：当每孔灌完后，对于孔径大于35mm的孔，待孔周围泥浆不再充动时，将孔内浆液取出，扫孔到底，用直径2～3cm、含水量适中的粘土球分层回填捣实：对孔径小于35mm的孔，可用容重大于1.6的浓浆，或掺加10%水泥的浓泥浆封孔；封孔后缩浆空孔应复封。
（2）灌浆设备
①采用双缸泥浆泵和泥浆搅拌机，搅拌机的转速和拌和能力应分别与所搅拌浆液类型及灌浆泵排浆量相适应，并保证均匀、连续拌制浆液。
②灌浆泵应与浆液类型、浓度相适应，容许工作压力应大于最大灌浆压力的1.5倍，并应有足够的排浆量和稳定的工作性能。
③灌浆管路应保持浆液畅通，并能承受1.5倍的最大灌浆压力。
④灌浆泵、灌浆孔口处应安装压力表，压力表的最大标准值为1/4～3/4之间，压力表使用前应标定，使用过程中应经常检查核对，误差不应大于5%。
⑤灌浆过程中宜配备灌浆自动记录仪。
⑥其它控制工具：比重计、粘度计、温度计、测斜仪、流量计。 （3）灌浆观测
①灌浆观测项目主要包括以下几项：表面变形；土堤堤身位移、灌浆压力、裂缝、冒浆及泥浆固结观测。
②灌浆观测的目的是全面控制灌浆质量，及时发现和解决问题。 （4）灌浆期间出现的问题处理
①裂缝处理：在泥浆压力作用下，可能使裂缝扩张延伸，应尽可能的加大浆液浓度，采用慢灌、停停灌灌的办法，如遇裂缝中积水排不出时，要设法挖沟引水，灌浆结束后，裂缝表面要加土回填夯实。
②冒浆处理：
a堤项和堤坡冒浆、应立即停灌，挖开冒浆出口，用粘性土料回填夯实； b白仪洞冒浆，可先在冒浆口压砂堵塞洞口，再继续灌浆；
c水下堤坡或土堤与其他建筑物接触带冒浆，可采用稠浆间歇灌注。 ③串浆处理
a当第一序孔灌浆时，发现相邻孔串浆，应加强观测、分析，确定对大堤安全无影响后，灌浆孔串浆孔可同时灌注，如不宜同时灌注，可用木塞堵住串浆孔，然后继续灌浆。
b对吸浆大的孔眼处理：经检查无漏浆地点后，可用浓度较大的浆液灌注。 c如果浆液串入测压管或浸润线管，在灌浆结束后，应补设测压管或浸润线管。
5.10 水下抛石护岸施工 5.10.1 水下抛石的石料 （1）抛石料的质量要求
块石要求石质坚硬，遇水不易破碎或水解，湿抗压强度应大于50MPa，密度不小于2.65t/m3。抛石块石石料粒径一般采用平均粒径0.3m块石，粒径范围为0.15～0.5m，单块重不小于10kg。
（2）石料的开采与运输
①选择石质良好、日开采量大、能满足施工进度要求且信誉度较高的采石场作为供应方，同时指派专人现场开采和选择符合规定的石料。
②石料开采运输直至到抛投区抛投的全过程，应满足设计和现场监理批示的石料数量、质量、抛投部位与厚度等方面的要求。
③在施工区进行水上运输时必须设有醒目的符合长江航道及水上作业规程规定的各种标志，并由安全指挥快艇负责施工指挥和水上安全。
5.10.2水下抛石的施工原则
水下抛石按照从上游向下游、从江中到岸边、由深泓到浅水域依次施工，水边当出现崩岸或滑坡时应以优先处险为原则。根据抛石原则采取逐段逐个网格循序推进的方法施工，并做到准确定位与计量，确保日抛投网格到位。
5.10.3 抛石施工基本方法及工艺流程图
抛石前先进行水下地形测量，依设计图划分抛石网格、计算各网格内的抛石数量，定位船定位，运石船定位抛投，抛后断面测量。抛石时一般“先上游、后下游、先江中、后近岸、先小块石、后大块石”，深水区采用船两侧抛投，浅水域改用小定位船或小吨位运石船自行定位，运石船不能靠近的水域或滩地采用人工抬抛。抛石工艺流程见“抛石工艺流程图”。