5. 进行一次灌浆；
6. 一次灌浆达到70％强度后，再对水泵进行精找,单层基础的泵，电动机与泵调平时，
应在其底座及其它加工面上测量，其安装水平不应大于0.2/1000；双层基础的泵，驱动机和泵的安装水平偏差均不应大于0.05/1000，且倾斜方向应一致，并应在其法兰面上测量。泵座轴线与进水管道轴线的同轴度偏差不应大于Φ2mm。 7. 心泵水平吸水管要保证在任何情况下不能产生气囊，吸水管路不能有倒坡，吸水
管路的接口必须严密，不能出现漏气现象。管子内部和管端应清洗干净，消除杂物，密封面不应损坏。管路与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；如需焊接或气割时，应拆下管路或采取必要的措施，防止焊渣掉进泵内而损坏泵的零件。 8. 机和泵联接前，应使电机的转向符合泵的转向要求。
9. 潜水泵安装前，应先浸水，用500伏摇表测量，电缆头绝缘电阻不应低于5兆欧，
电机绕组对机壳绝缘电阻不低于40兆欧。
10. 对于解体出厂泵，现场组装时，应符合下列要求：组装泵体部件时，导叶体外壳、
叶轮体外壳、套管各部件的轴线均应与泵座轴线重合，其同轴度应为Φ0.3~Φ0.5mm；泵座法兰面的安装水平偏差不应大于0.05/1000；各法兰连接面的接触应严密，无渗漏现象。
11. 对已经安装完毕的水泵进行二次灌浆。
12. 注：对同底座上的水泵，其泵体与电机间的联轴器亦应进行端面间隙及径向跳动
的检查。
4.2.1.6其它水处理专用设备安装
1. 水处理专用设备一般为非标设备，安装时要根据厂商提供的安装图纸对安装进行
设计，并应符合《安装、使用和维护说明书》的要求。
2. 安装时各配合部位及相对运动部位应涂抹润滑油或装入相应的合格润滑油。 3. 所有设备的预埋件必须和土建合同密切协调。
4. 安装搅拌机时，同搅拌器两相邻叶轮应相互垂直设置，安装轴的直线度要求如下
表：
部 位 一般段 填料箱段 转速(r/min) 任何 低速 允差(mm) 1/1000~2/1000 0.15/1000以下 21
中速 高速 0.10/1000以下 0.08/1000以下 4.2.2工艺管道安装 4.2.2.1管道焊接与焊接保护
1. 管道坡口加工
V型60度，采用
氧乙炔气割，等离子切割坡口，磨光机打磨工艺，钝边1.5毫米，端面倾斜偏差为管子外径的1%，且不得超过2mm；热切割后管道表明平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸缩口；切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予清除。
● 管径大于300mm的钢管，不得在对口后使用气割进行坡口修整，以免氧化熔渣夹杂 在焊口内。
2. 钢管的组对
● 钢制管道敷设时，首先应采取措施保证管道内清洁。管道组焊、敷设前，用抹布将管道内的石块、土块等杂物清理干净，对管径较小的管道，敷设前将钢管一端抬起倾斜并敲打管道，将管内杂物清出；敷设完毕的钢管及时将管线上所有敞口封堵，以免杂物落入管内。
? 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行清理，清理范围为10mm。 ? 除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩外，不得强行组对。
? 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于
2mm。
? 组对好的钢管，应先点焊固定，点固采用三点点焊法，每次点焊长度一般为
10~15mm，高度为2~4mm，且不超过管壁厚度的2/3，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。
? 管端的局部凸凹，椭圆变形，在钢管对焊前应进行修正，小口径的钢管可用弧形
锤校正，大口径钢管如果管壁发生凹陷，可用千斤顶由内部顶出。较严重的变形应用焊枪加热后进行校正。 3. 管道的焊接
●管道采用焊接接口，焊接材料选用表如下：
● Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口加工可采用气割等方法。管道对接坡口型式为
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焊材 钢材 20# Q235-B 0Cr18Ni9 0Cr18Ni9+20# 焊条烘干温度见下表： 焊条牌号 J422/J427/R307 A102/D308L A302 焊条牌号 J427 规格 Φ3.2Φ4.0 Φ3.2Φ4.0 Φ3.2 Φ3.2 焊丝牌号 H08Mn2SiA H0Cr21Ni10 TG-309 规格 Φ2.5 Φ2.5 Φ2.4 J422 A102 A302 烘干温度（℃） 350 250 150 烘干时间（h） 保温温度（℃） 1 1 1 100~150 100~150 100~150 注：当焊材厂家有规定时按包装要求进行烘干，若产品无规定时按此表执行。 塑料管道采用粘接接头，粘接使用的胶水由管材供货厂家配套供应，且应有产品使用说明书，其内容应包括生产厂名、生产日期、有效期和使用方法等。胶水内不得有团块、不溶颗粒和其他杂质，不得呈胶凝状态或有分层现象。在存放、运输和使用时应远离火源。
● 管子焊接时焊接工艺参数如下表：
焊条直径mm φ3.2 φ4.0 极性 反接 反接 电流 （A） 110－120 140－175 电弧电压范围（A） 20－23 22－26 焊接速度 （cm／min） 5－6.5 7－9 线能量 （j/cm） 20308－33120 20533－39000 备 注 ? 焊完一层，必须用锤子或钢刷将熔渣及氧化物飞溅清除干净。若发现有气孔、裂
纹等缺陷，应将缺陷部位铲除干净，重新补焊后，方可焊下一层。各层的引弧点和熄弧点应错开。
? 每个焊口应一次焊完，如需暂停时，应采取措施使其缓慢冷却。再次施焊时，应
将接头处的脏物，氧化渣清除干净。
? 所有焊工应按有关规定进行考试，取得施焊范围内的合格证书后，方能参加焊接
工作。
? 所有焊接材料应具有合格证，焊条应按有关范围要求烘干，焊条药皮无脱落和显
著裂纹。焊丝应脱脂、除锈。严禁在工件上试电流或引弧，回路接线要直接接在
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工件上。
4. 使用氩弧焊焊接时的保护
不锈钢的管道应全部采用氩弧焊打底，焊接时管内宜充氩、氮气体保护。氩、氮气的纯度应达到99.9%以上； 5. 管道的焊接检验
? 管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将渣皮、飞溅物清理干净。 ? 外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。
? 角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、
夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。 ? 各级焊缝内部质量标准，应符合下表的规定:
接头焊缝内部质量标准
项 次 1 2 项 目 裂纹 未熔合 双面或加垫单面焊 3 等 级 Ⅰ 不允许 不允许 不允许 Ⅱ 不允许 不允许 不允许 Ⅲ 不允许 不允许 不允许 Ⅳ 不允许 不允许 不允许 未焊透深度≤10%S，最深度≤15%S，最深度≤20%，最单面焊 不允许 大≤2mm，长度大≤2mm，长度大3mm，长度≤≤夹渣总长 厚mm 2～5 点数 0～2 2～3 3～4 4～6 6～8 8～12 点数 2～4 2～6 6～8 8～12 12～16 19～24 ≤夹渣总长 点数 3～6 6～9 9～12 12～18 18～24 24～36 夹渣总长 点数 4～8 8～12 12～16 16～24 24～32 32～48 4 气孔和点夹渣5 条状夹渣 5～10 10～12 20～50 50～100 100～200 单个条状夹渣 不允许 S/3，但最可为4，2S/3，但最小可S，但最小可为8，最大≥20 为6，最大≤30 最大≤40 在12S长度内在6S长度内S≤在4S长度内≤S条状夹渣总长 不允许 ≤S或在任何长或在任何长度内或在任何长度内度内≤单个单条≤单个条状夹长≤单个条状夹渣状夹渣长度 度 长度 24
6L，间距小于6L3L，间距小于3L2L，间距小于2L条状夹渣间距 时，夹渣总长≤时，夹渣总长≤时，夹渣总长≤单个条状夹渣长单个条状夹渣长单个条状夹渣长度 度 度 注：（1）L为相邻两夹渣中较长者； （2）S为母材厚度；
（3）表中规定单面焊未焊透的长度，指设计焊缝系数大于70%者，若小于或等于70%时，则长度不限。 6、焊接环境要求
● 手工电弧焊作业，风速不得大于
8m/s；氩弧焊接时风速不得大于2m/S；相对湿度不
得大90％；下雨、无保护措施不得施焊。 7、塑料管道采用承插式溶剂粘接。 1. 溶剂粘接连接应符合如下要求：
a) 切口端面应平整光滑并垂直于轴线，插口端宜锉出倒角。
b) 粘接前，应将承口内侧和插口外侧擦拭干净，被粘接面不得有油污、尘土和水迹。
c) 采用已成型承口管时，应对承口与插口的配合进行验证，粘接前应试插一次，插
入深度和松紧程度应符合管道说明书要求，在插入适宜的深度处用记号笔画出标记。
2. 塑料管道支架采用角钢或型钢制作，支架表面不得有尖棱和毛刺，并在管子与支架间加垫软质垫板（石棉垫、橡胶垫等）。
3. 涂刷粘接溶剂时，应先涂承口内侧，后涂插口外侧。涂刷承口时，应沿轴向由里向外涂刷均匀，不得漏涂或涂抹过厚。
4. 涂刷粘接溶剂后，应立即找正方向，将管子插入承口并用力推挤至所画标线，然后将管旋转1/4圈。在不少于60 s时间内，保持施加的外力不变，防止接口脱滑，并保证接口的直度和位置正确。
5. 插接完毕，应及时将挤出的粘接溶剂擦拭干净，避免受力或强行加载。接头的静止固化时间应不小于表25的规定。
静止固化时间
25