均不小于300mm。
（4）底板焊后，所有焊道应进行清理，并进行消除应力处理。 （5）焊缝外观检验合格后，应进行真空试漏。
（6）槽底的拼接按照施工蓝图底板的拼接方式进行拼接。
（9）筒体的组对
筒体整体组装顺序为自上而下，即，先拼组第一节（最上节），然后拼组第二节，依次类推，直至第16节（最下节）筒体。最后进行第16节筒体和槽底板的定位组对。组对时顶圈壁板及其包边角钢的圆度、周长和水平度须符合以下要求：
任意点的水平半径偏差≤±15mm
（2）相临两张板的上边沿水平偏差≤3mm，整个圆筒上任意两点之高度差≤4mm。
（3）周长偏差≤理论周长（设计周长+焊缝间隙）的±0.5‰，且上下口周长之差≤10mm。
（4）槽壁板对接时，应使内壁平齐，上下壁板的纵焊缝错开距离≥300mm （5）对接焊缝的错边量：板厚≤10mm时，不能超过1mm；板厚≥10mm时，不能超过板厚的10%，且最大错边量不得超过2mm。
（6）上下节筒体壁板的对接环焊缝错边量均不应超过板厚的20%且不超过3mm。
（7）每节槽壁垂直度偏差≤每圈板高3‰。
（8）槽体上口包边角钢自身的连接必须采用全焊透的对接，其对接焊缝与圆筒纵缝错开距离≥200mm。
（9）在槽壁内侧沿水平方向上，用2m长的弧形样板测量，在焊缝处的变形不应大于以下值且不得有突出棱角。
钢板厚度：6<δ≤12，允差<13mm。 钢板厚度：12<δ≤23，允差<10mm。 钢板厚度：δ>23，允差<6mm。
（10）焊接
对槽体等主要焊缝采用二氧化碳气体保护焊，槽底板采用二保焊焊打底填
充、埋弧自动焊盖面，焊条采用J422（钢材Q235）、E5016（钢材16MnR）,埋弧焊丝采用H08MnA。在温度低于-5℃时，要先用火焊把焊道加热到150℃左右，然后再进行焊接。焊后对所有焊缝均要进行外观检查，并符合下列规定：
（1）焊缝表面必须清渣
（2）焊缝表面及热影响区不得有裂纹 （3）焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷
（4）焊缝咬肉深度≤0.5mm，其连续咬边长度≤100mm，每条焊缝咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
（5）焊缝的检测按JB4730进行检查。板厚≤14mm时超声波检验Ⅱ级合格；板厚≥16mm时超声波检验Ⅰ级合格。
（11）刷油
槽体外表面严格按照设计要求进行涂装工作。
(12)吊装
12.1为了确保安全及安装质量，种分槽槽体采用 “内桅杆倒装法。 12.2利用内桅杆倒装的好处：
1. 设施简便；2.实用性强；3. 稳定性高；4. 操作简便；5.降低成本，6. 低空作业；7. 质量保证，8.安全可靠。
12.3吊装主桅杆共21根，均有φ219×10无缝钢管及δ=28钢板构成，桅杆高均为4.5m，其中20根桅杆沿筒体内圆周均匀分布，为承重桅杆，另外一根设置在槽底板中心位置，主要起支撑水平连接作用。20根桅杆之间设置φ20钢管剪刀型支撑，20根桅杆顶部水平支撑采用75×75×6角钢连接。起吊设备为20T电动倒链20个，与20个桅杆配套使用。为尽量减少对底板的损害，当一台槽子吊装结束后，桅杆只从其底脚板上面割除，桅杆底脚板留在槽底板上，并将割除桅杆时在其底脚板上面残留的割疤修磨平整。
12.4利用内桅杆倒装法吊装分解槽的具体步骤:
1.当所要安装的分解槽底板铺设完毕后，沿槽基础铺设一圆形活动平台及滑道。
2. 沿槽筒体内圆设置桅杆，20根承重桅杆沿半径为6700mm的圆周上均匀分布。
3. 组对第一节筒体并在筒节高度的中心位置对应桅杆设置吊鼻，并在吊鼻下面距所吊筒节下口内壁约300mm处设置[20加固圈一圈。
4. 然后将组对好的第一节筒体吊起，用50吨汽车吊将第二节筒体壁板，分别吊到组对平台上，通过圆型滑道逐一运送到位进行组对。 待第一、第二节筒体的整体组对，焊接完成后，一并吊起，用同样的办法组对第三节筒体。当第一、二、三节筒体组对焊接成整体后，用50吨汽车吊配合，安装槽盖之“H”梁及型钢结构，并铺设曹顶盖板。之后各节筒体的组对均沿用上述工序逐节拔高，直至最后一节在底板上就位。
12.5 根据十四台种分槽中，最重的槽体重量240吨计算，20根承重桅杆最大受力均为12吨。此时，每根桅杆平均所受的正压力为11.88t；角钢水平拉撑的水平受力为1.2t；4.5m高φ219×10钢管桅杆临界载荷为89.89t。各部具体受力计算如下：
每根桅杆平均所受的正压力为： F桅=F×cosα
cosα=(1－sin2α)0.5=0.99 F=12t
得：F桅=11.88t
角钢水平拉撑的水平压力为： F水=1.2t
4.5米高Φ219×10钢管桅杆临界载荷：
Fcr=л2EI/（μI2）=9.9×206×109×3.5×10－5/（2×4.5）2 =88.12×104（N） =89.89（t）
2、种分槽制作安装进度计划
（1）、种分槽槽体图要求甲方2月18日前提供。
（2）、2月25日，槽体制作部分人员进入施工现场。铺设龙门吊轨道，安装龙门吊。2月29日前完成龙门吊安装及其电器配套，达到使用程度。
（3）、槽体δ＝10、12、14的钢板，槽口包边角钢，2月26日全部运到制作现场。
(4）、3月1日开始筒体号料、切割、曲园。
(5)、δ＝6槽顶盖板及槽体δ＝16、18、20的钢板，3月8日前，全部运抵现场。
(6)、槽体δ＝22、24、26的钢板，3月12日前全部运抵现场。
(7)、槽体δ＝28、30、32的钢板及δ＝16的槽底板和曹顶盖结构的H型钢、槽钢，3月16日前全部运抵现场。
(8)、3月20日安装人员进入施工现场，3月21日开始安装。。 (9)、5月1日前，槽内倒流管全部运抵现场。 (10)、6月1日14台种分槽主体安装完毕。
(11)、6月2日，种分槽槽内结构开始安装，6月25日全部完成。 (12)、6月15日，种分槽上部溜槽及管道支架等开始安装，6月30日全部完成。
(13)、7月1日，搅拌安装开始，7月31日全部完成。 (14)、7月4日，换热器开始安装，7月8日安装完毕
(15)、7月9日，种分槽上下工艺管道开始安装。7月16。日全部完成。 (16)、7月16日，开始盛水试漏，7月31日试漏结束。 (17)、8月16日前，完成种分工程的一切收尾工作。 8、种分槽制作安装工器具一览表
（1）、现场用电总盘柜、主电缆、施工现场照明设施，2月18日前运抵现场，2月21前，安装完毕，达到使用程度。
（2）、50吨汽车吊一辆。2月27日到现场。
（3）、20吨龙门吊一台，48Kg天车轨道22根（275m）,道木480根。轨道垫板480块、减震胶垫480块480个、道钉1440根、鱼尾板20对、连接螺栓20套、轨道压板960块。2月27日运抵现场。
（4）、10个弧板架，3月4日前运抵现场。或者将10个弧板架所需材料于3月1日前运抵，进行现场制作。
（5）、12台半自动切割机3月4日前运抵现场。
（6）、两个安装队伍，各需40个20T电动倒链，40根内桅杆，8个3吨手动倒链，44台焊机。3月26日前运抵现场。
（7）、四辊磙床，2月28日前运抵现场，3月2日前安装就位并完成调试。 （8）、现场用电总盘柜、主电缆、施工现场照明设施，2月18日前运抵现
场，2月21前，安装完毕，达到使用程度。
（9）、各种吊装绳索、U型卡环、吊装架、平吊卡兰、立式卡兰，应根据现场需要及施工人员到位情况，及时运抵现场。
（10）、吊装措施用料：δ＝14（6㎡）、δ＝20（16㎡）、δ＝26（27㎡）、δ＝30（27㎡）钢板及I50型钢，3月25日前运抵现场。
（11）、筒体组对楔子用∠75×75×6角钢60m,3月25日前运抵现场。 （12）、刚跳板、8#铁丝，3月20日前运抵现场。 3、工艺管道制作及安装
图纸会审→编制施工方案→技术交底、安全交底→材料到场验收、标识→材料报验→管段预制及焊接→管道组对→管道的现场安装及焊接→管道的吹扫→竣工验收 （1）、材料进场
材料运输进场必须要有合理的堆放地点，并且在运输的过程中，必须保证管件和设备不能损伤或发生严重碰撞；材料进入施工现场后，按照同种规格划分，放置在指定区域。 （2）、材料验收
材料进入现场以前，必须严格对材料进行检验，进入现场的材料必须要有合格证或能证明其质量合格的质量证明书，并且管道外观检查时，管道外表面不得有裂纹、夹渣、缩孔、凹陷、划伤等缺陷；所有阀门、管件材质、规格型号都必须符合图纸设计的要求，并且要有质量证明书或合格证，阀门密封面不得有划痕等影响其质量的缺陷，法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷，螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。合金钢螺栓、螺母应进行材质抽样检验。设计压力大于或等于10MPa的GC1类管道和C类管道用螺栓、螺母，应进行硬度检查。检查数量为每个检验批（同制造厂家、同型号、同规格、同时到货）抽取2套。 （3）、材料报验
材料验收合格后，应及时将材料的数量、种类、规格型号、等报于监理单位，做好资料记录。