来完成。
(1)第一阶段———实现基本MRP 这一阶段所应完成的任务包括:生产规则和主生产计划的编制,客户订单录入和预测支持功能,物料需求计划展开功能,库存记录准确性,物料清单的构造和准确性以及来自车间的采购部门的拖期预报。
(2)第二阶段———实现闭环 这一阶段应完成的任务包括:车间作业管理,能力需求计划,投入/产出控制,工艺路线的准确性,对供应商实现采购计划法。
(3)第三阶段———实现财务管理和模拟功能 有些企业已经有了准确的、结构清晰的物料清单,那么,在这方面就可以花比较少的时间;有些企业已经有了车间作业管理,那么就可以提前实现闭环;有些企业没有工艺路线和工时标准,那么就应提前开始这方面的工作。
九、实施检测
以下详细列举了在MRPⅡ实施过程的不同阶段必须完成的主要任务。每项任务作为一个问题可以回答\是\或\否\。
一个正在实施MRPⅡ的企业在项目实施的每个阶段上应当对照检测表的内容检测自己的工作。只有对每份检测表中的每个问题都能给出肯定的回答,才能确保MRPⅡ的实施沿着可靠的路线进行,直至获得成功。
这些检测表可以在实施MRPⅡ的过程中随时起到指导和校正的作用。因此,对于MRPⅡ实施过程中的关键人员,如总经理、项目负责人,以及项目实施指导委员会其他成员和项目小组成员,都是非常重要的。
检测表1:成本论证和正式立项
①总经理和关键人员参加了先行教育。 ②所有的部门领导人员参加了先行教育。
③成本论证由高层管理人员和所涉及到的全部操作级管理人员联合进行。 ④成本论证得到了总经理和所有必要人员的批准。 ⑤确定MRPⅡ的实施作为企业的第二位重要工作。
⑥形成了关于MRPⅡ实施项目的书面文件,并由参加论证的所有高层领导人员正式签字,以取得共识。
检测表2:项目组织与责任
①从企业的操作级部门领导人中选择了一位关键人员作为项目的专职负责人。 ②成立了主要由所有有关部门的操作级管理人员组成的项目小组。 ③成立了由总经理、副总经理和项目负责人组成的指导委员会。 41
④正式指定了指导委员会的主持人。 ⑤项目小组至少每周召开一次会议。 ⑥指导委员会至少每月召开一次会议。
⑦聘请了具有实现A级MRPⅡ经验的顾问,每月到现场进行指导一至二天。
⑧项目小组制订了在认可的时间框架内实现MRPⅡ 的详细计划,按天或周表示, 明确任务职责并指明承担人的姓名。
⑨项目小组要在至少每周一次的会议上根据指导委员会的意见修订项目实施详细计划 。
检测表3:教育
①指导委员会所有成员,包括总经理,都参加了MRPⅡ的外部课程学习。 ②项目小组全体成员都参加了MRPⅡ的外部课程学习。
③有一系列的内部教育,面向操作管理人员,从而造就企业内的\专家队伍\。
④有一系列的内部教育,由\专家队伍\主持,面向企业广大员工,其中包括总经理和他的副手。
检测表4:数据和策略
1. 库存记录准确性在95%以上。 2. 物料清单准确性在98%以上。
3. 整个企业所用的物料清单格式统一,结构良好,完全适用于MRPⅡ的要求。 4. 工艺路线(工序和工作中心)的准确性在98%以上。 5. 物料项目数据完整、合理。 6. 工作中心数据完整、合理。
7. 有阐述生产规划的书面文件,已经得到批准并且已经用于运行企业的业务。 8. 有阐述主生产计划的书面文件,已经得到批准并且已经用于运行企业的业务。 9. 有阐述物料需求计划的书面文件,已经得到批准并且已用于运行企业的业务。 10. 有阐述工程改变的书面文件,已经得到批准并且已经用于运行企业的业务。
检测表5:软件系统
①已经作出购买或自行编写MRPⅡ软件的决定。
②如果打算购买商品软件,那么所选择的软件产品已有A级用户或比较好的B级用户,而且正在使用着。 ③软件系统费用的估算与成本论证相符。 ④已建立管理软件改变要求的规程。
检测表6:实现基本MRP
1. 生产规划的编制已经完成。 41
2. MPS/MRP试点已经选定。 3. 计算机试点已经完成。 4. 模拟试点已经完成。
5. 库存记录准确性达到95%以上,物料清单的准确性达到98%以上。这样高的数据准确性要求所有的物料项目都能达到,而不仅限于试点项目。
6. 在整个企业范围内,80%以上的员工接受了初始教育和培训。 7. 指导委员会批准进行现场试点。 8. 现场试点获得成功,用户签字确认。
9. 关于生产和采购的反馈联系(拖期预报)已经建立。 10. 临时的车间作业管理系统已准备就绪。
11. 指派了一名或多名车间人员在系统转换期间专职参加项目的工作。 12. 指导委员会批准系统转换。 13. 对MPS/MRP的转换已经完成。
检则表7:实现闭环MRP和MRPⅡ
1. 所有工艺路线的准确性均达到了98%以上。 2. 车间作业管理的试点已经完成。 3. 车间作业管理全面完成。
4. 派工单可以产生正确有效的优先级。 5. 能力需求计划已经实现。 6. 投入/产出控制已经实现。 7. 供应商教育程序已经完成。 8. 采购计划法试点已经完成。 9. 对主要供应商已实行采购计划法。 10. 执行情况考核系统已经实现。 11. 所有供应商均转换到采购计划法。 12. 财务计划接口完备且已实现。 13. 模拟功能已经实现。
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ERP系统中BOM的作用
2000-12-06· 黄安全·iCAD
ERP的第一代诞生于1965年。数十年来，ERP经过长期的生产实践，吸收了许多国家先进制造业管理思想（如日本的“看板管理”等），不断发展延伸，形成了一种以生产经营、计划管理为主线，辅以CAD/CAM、Internet、GUI和EDI功能的当代企业管理方法。ERP系统中的主要功能模块，均是针对企业级资源管理而设计。在ERP系统中，一般包括以下模块： BOM（Bill of material ）物料清单；
PP（Production Planning）生产计划大纲；
MPS（Master Production Scheduling）主生产计划； RCCP( Rough Cut Capacity Planning)粗能力需求计划； MRP(Materiel Requirements Planning) 物料需求计划； CRP(Capacity Requirements Planning) 能力需求计划； PAC(Production Activity Control) 车间作业管理； IM(Inventory Management) 库存管理；
CO(Controlling) 管理会计(Management Accounting)；
FI(Financial Accounting) 财务会计（GL总帐、AR应收、AP应付）； COE(Customer order Entry) 客户订单输入； HR(Human Resources) 人力资源计划； SD(Sales and Distribution) 分销管理。
在ERP系统中有一些特点：如计划的一贯性和可行性，数据的统一和共享性，灵活的决策应变性，高度的模拟预测性，物流、资金流、信息流的统一等等。这些特点表明，ERP是一个完整的经营生产管理体系，是实现制造业整体效益、提升企业全面竞争力的有效管理模式。许多经验丰富的咨询顾问谈到ERP实施体会时说，要成功实施ERP系统，三分靠技术，七分靠人才，十二分靠数据。此话虽有些夸大，但计算机只有在数据准确、完整、及时的情况下，才能发挥作用，否则只能带来错误的结果。可以说产品数据库是ERP系统运行的依据，ERP实施的广度和深度取决于其覆盖面和数据内容。因此，建立产品数据库的准备和维护工作就极为重要。
一般情况下，我们将各种管理数据分为三类——静态数据、动态数据及中间数据。静态数据包括物料清单、工作中心的能力和成本参数、工艺路线、工时定额、仓库和货位代码、会计科目的设置等等；动态数据是指生产活动中发生的数据，不断发生、经常变动，如客户合同、库存记录、完工报告等；中间数据是在综合静态数据与动态数据，经过综合运算形成的各种报表，在ERP系统运行准备期及运行过程中这些数据都要定期或随时维护，保持数据的准确性。本文就静态数据中物料清单(Bill of Material，BOM)的作用，结合CAD(Computer Aided Design，计算机辅助设计)、CAPP(Computer Aided Process Planning，计算机辅助工艺编制)、PDM(Products Data Management，产品数据管理)等系统作详细的描述。
物料清单(BOM)，又称为产品结构表或产品结构树；在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。在ERP系统中，物料一词有着广泛的含义，它是所有产品、半成品、在制品、原材料、配套件、协作件、易耗品等等与生产有关的物料的统称。BOM作用于计算机识别物料、接受客户定单、编制计划、配套（装配）和领料、加工过程跟踪、采购和外协、成本计算、报价参考、物料追溯、改进产品设计等等。系统可以采用多种方法描述物料清单，如单层法、缩进法、模块法、暂停法、矩阵法以及成本法等等。
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1、CAD（Computer Aided Design）中的BOM
设计部门既是BOM的设计者，又是BOM的使用者。单一零件诸如图号、物料名称（材料类型如45号钢）、重量、体积、设计修改审核号、物料生效日期等各种信息；组件或部件还包括外协件、外购件、通用件、标准件、借用件、各单一零件装配数量、部件图号等信息；总图（由零件、组件部件等装配而成）还包括包装、装件清单、技术文件、产品说明书、保修单等等信息，这些都是BOM信息的组成部分。在设计部门（CAD）中，通常所说的BOM实际上是零件明细表，是一种技术文件，偏重于产品信息汇总。
设计部门按某种类型产品的图号来组织BOM信息。设计部门在接到定单后按照定单的要求，一般情况下有三种设计思路——自顶向下形式设计、自底向上形式设计、由中间向两头形式设计。无论那一种设计方式，在图号的组织上都是一致的，都是按照图号来合并产品信息，形成该产品的总明细表、标准件汇总表、外购件汇总表、外协件汇总表等，在需要的时候还能生成产品图纸目录（满足没有运行ERP系统的客户或外协工厂）。有时一个相同的零件由于属于不同的产品，也就有了不同的图号，因此不一定考虑企业物料编码的唯一性。需要说明的是，在形成物料清单后，每一种物料都有唯一的编码，即物料号。不要将零件明细表（CAD通称为BOM表）与ERP中的BOM信息混淆。设计部门中的零件明细信息表转化为ERP系统中的BOM信息，需要设计部门、工艺部门和生产部门的共同协作，以及PDM（产品数据管理）设计产品关系特性的管理来解决零件明细清单与BOM表之间的异同信息，特别是图号与编码号不一致方面（PDM产品结构模块通过其规则库、变量和零件表等功能来完成）。
就使用而言，无论何时，当产品结构发生变化，或者客户更改技术文件、涉及质量问题或对某个零件进行重新改进设计时，为确保物料清单的准确性，都必须以设计变更通知为依据。在设计变更通知文件的指导下，设计部门通过BOM信息表中获取所有零件的信息及其相互间的结构信息。只有得到这些信息，才能对其进行定义、描述或修改，从而使生产能正常地运行下去（特别是客户的紧急更改通知）。根据设计变更通知编号，在PDM支持下，可以方便地检索变更信息，指导生产、装运和售后服务等生产活动。
在实际生产运行过程中，设计变更是导致数据不准确的重要因素，因此一定要有一套行之有效的设计变更通知管理方法来管理设计变更通知。由于要涉及销售、采购、生产、工程技术、财务等部门，因此一般由企业的副总直接管理设计变更通知。这一过程须经过设计变更通知确认、分析、审批、文件和监督五个步骤。
设计部门（CAD）产生的部分数据经PDM处理后传输给ERP系统。 2、CAPP（Computer Aided process Planning）中的
BOM
产品经过设计部门设计完毕后，部分电子数据转交工艺部门制订工艺路线（CAPP），成为说明零部件加工或装配过程的文件。它不是技术文件，而是计划文件或指导生产文件。CAPP一般由工艺过程卡、加工工序卡、锻铸热处理卡、检测卡、工装材料工时等汇总信息组成；在一张加工工序卡中由工序（加工步骤）、工时定额（占用工作中心的负荷时间）、加工设备、检测设备、加工工具、工装夹具、材料等组成。
在编制工艺计划时，除涉及设计的每一个细微之处外，同时还要涉及BOM中的主工作中心物料、材料物料、加工夹具物料、工装物料及辅料物料等。维护这些静态数据的准确性是保证生产按计划进行的前提。主工作中心的设备维护、备件管理、维修记录，材料采购与库存变化情况，加工夹具、工装设备、辅料等变化都要实时反映到工艺计划编制中去。在工艺计划编制过程中，要能随时（面向对象）地浏览BOM信息，输入BOM信息，报警BOM信息（工艺编制人员发现错误报警），实时反映更新的BOM信息等等。
在没有ERP系统支持的情况下，对工艺编制人员就要提出很高的要求：不仅要求其熟知零件加工过程和加工设备的现行状况，还要知道技术参数、库存情况、加工夹具、工装设备等情况。一般情况下，企业培养一个类似人员需要20年时间。现在，工艺人员在ERP系统的支持下，可以方便
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